一种石蜡加氢精制的方法技术

本发明专利技术公开了一种石蜡加氢精制的方法。该方法包括如下步骤：石蜡原料与氢气混合后进入第一反应器，与硫化型的非贵金属加氢精制催化剂接触进行加氢反应；第一反应器的流出物经气液分离后，所得的液相与氢气混合后进入第二反应器，第二反应器使用还原型催化剂，其流出物经气液分离后，得到石蜡产品。本发明专利技术方法原料适应性强，特别适合处理质量差、馏分重的劣质石蜡原料。本发明专利技术综合石蜡加氢精制的要求及劣质石蜡原料中硫和芳烃含量高的特点，优化工艺流程、操作条件和催化剂，使所得的石蜡产品满足中华人民共和国食品级石蜡标准要求。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及，特别是劣质石蜡的加氢精制方法。
技术介绍
石蜡是由减压馏分油经溶剂脱蜡脱油后得到的固体石油产品，是医药、曰 用化工及其它精细化工产业的重要原料。这些用途的石蜡需要进行深度精制， 脱除其中所含的硫、氮化合物和稠环芳烃，以期做到对人体无害。目前，石蜡精制有白土精制和加氢精制，其中白土精制技术是用白土吸附 除去其中的非理想组分；加氢精制技术是在一定的温度、压力、氢气和催化剂 存在下，将原料中的非理想组分被加氢转化的过程。与白土精制相比，加氢精 制具有产品收率高、质量好，无废渣等特点，现已成为石蜡精制的主要方法。石蜡加氢精制是要求在温和的反应条件下对石蜡原料进行深度精制，有效 脱除其中的硫、氮等杂原子以及饱和稠环芳烃。反应条件温和就是要求在石蜡 加氢过程中不允许出现碳-碳键的裂解和异构化反应，防止石蜡中的含油量上 升，防止针入度、熔点等物理性质发生变化。因此，石蜡原料的性质、加氢操 作条件、工艺流程和催化剂对产品质量均有很大的影响。CN02109666.X公开了，采用单段、两种催化剂 串联级配装填的方式。在加氢精制条件下，石蜡原料先与Mo-Ni催化剂接触， 精制产物不经气液分离，而是与冷氢混合后再与W-Ni催化剂接触，所得产物经 分离、脱味后，得到石蜡产品。该方法针对单段加氢操作条件和催化剂进行了 优化，但该方法适于加工硫氮杂质和稠环芳烃含量较低的石油蜡料，才能得到 合格的石蜡产品。当加工芳烃含量高的劣质石油蜡料时，硫化型的W-Ni催化剂 通常情况下的芳烃饱和活性并不能满足要求，若要使芳烃含量达到要求，就要 提高W-Ni催化剂床层的操作苛刻度，比如提高反应压力，降低空速，但这样就会减小装置的处理量，增加生产成本，缩短催化剂的使用寿命，甚至会使蜡的 基本性质发生变化，即使这样，有时也不能使芳烃含量达到产品要求。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本专利技术提供了一种石蜡加氢精制方法，该方法能使 劣质石蜡的加氢脱硫和脱氮与芳烃饱和均达到最佳效果，使产品满足石蜡标准 要求。在石蜡加氢过程中，含硫、氮、氧的化合物加氢主要受动力学控制，即反 应速度是决定脱硫、脱氮、脱氧反应的关键因素，高温更有利丁.反应的进行。 凝芳烃饱和反应受热力学和动力学双重控制，两方面的作用均不容忽视，芳烃 饱和反应为放热反应，因而要求达到一定的转化率，反应温度不宜太高，但如 果温度太低，在一定停留时间内，反应进行不完全，因此要求有一定的最佳温 度。由此可见，根据石蜡原料的性质，选择适宜的加氢精制条件、工艺流程和 催化剂是生产质量合格石蜡的关键。本专利技术的石蜡加氢精制方法，包括如下步骤石蜡原料与氢气混合后进入 第一反应器，与加氢精制催化剂接触进行加氢反应，反应条件如下反应温度为250 320°C，氢分压5 9MPa，液时体积空速0.5 1.5h-1 ，氢蜡体积比 100 500:1;第一反应器的流出物经气液分离后，所得的液相与氢气混合后进 入第二反应器，第二反应器使用还原型催化剂，反应条件如下温度为220 280°C，氢分压5 9MPa，液时体积空速0.5 1.5tr1 ，氢蜡体积比200 500:1，第二反应器的流出物经气液分离后，所得液相为石蜡产品。本专利技术中，所述第一反应器流出物的气液分离是在一个热高压分离器中进 行的，控制温度一般为220 285'C，经分离后的液相中的硫含量小于20pg/g。 本专利技术中，进入第二反应器的氢气基本不含硫化氢，最好采用反应系统补充的 新氢。本专利技术中，第一反应器的流出物经气液分离后的富氢气体经脱硫和氨气处 理后，循环回第一反应器。第二反应器的流出物的气液分离可采用常规的气液分离方法， 一般包括一 个高压分离器和一个低压分离器。在本专利技术第一反应器中，所用的加氢精制催化剂为脱硫能力强的硫化型非贵金属石蜡加氢催化剂，以第VIB族和第VIII族金属为活性金属，助剂含有硅和磷，以氧化铝为载体，所述催化剂的组成以催化剂的重量为基准，三氧化钨含量为10.0% 40.0%，三氧化钼含量为4.0% 30.0%，氧化镍或氧化钴含 量为5.0% 16.0%， 二氧化硅含量为2.0% 10.0%，磷含量为1.0% 5.0%， 氧化硼含量为0 2.0%，余量为氧化铝。其屮优选采用W-Mo-Ni催化剂，Ni /(W+Mo+Ni)的摩尔比为0.40 0.60，其中W/Mo的摩尔比为0.5 2.0。该催化剂 的性质如下孔容一般为0.35 0.60 ml/g,比表面积为160 240 m2/g，孔直径 在4 15nm范围内的孔容积分率占孔直径在0 100mn范围内的孔容积分率为 90% 99%，其中孔直径在5 10nm范围内的孔容积分率为80。/。 卯。/。。该加氢 精制催化剂可参照0>!03134003.2公开的方法制备。所述的加氢精制催化剂使用 前需进行预硫化，使具有加氢活性的金属组分在反应过程中处于硫化态。第二反应器所用的还原型催化剂，优选Ni/Al2CM崔化剂，即活性组分镍担 载在八1203载体上，以镍计，催化剂中镍的质量分数为20% 70%，余量为载体 A1203 。所述的Ni/Al2(33催化剂的性质如下比表面积120 180mVg，孔容 0.2~0.3ml/g。该催化剂也可以含有助剂如钛、锆、硼、稀土金属等中的一种或 多种。该Ni/Al203催化剂可采用现有技术中的常规方法制备，比如共沉淀法， 完全混捏法，也可以采用部分镍采用混捏法引入催化剂，剩余部分镍采用浸渍 法引入催化剂，还可以采用氧化铝载体多次浸渍含镍溶液的方法引入催化剂。 该Ni/Al2CM崔化剂使用前对催化剂进行还原处理，还原过程是在2 8MPa下，在 120 32(TC范围内，用氢气处理时间为18 30小时，可以采用一段恒温处理，也 口丄以采用多段恒温处理。第—反应器采用本专利技术所述的Ni/Al2CM崔化剂时，所述第一反应器流出物 的气液分离是在一个热高压分离器中进行的，最好控制温度为230 275。C;第6二反应器的反应温度最好为230 270°C。本专利技术方法原料适应性强，可以处理不同质量的石蜡原料，特别适合处理 质量差、馏分重的劣质石蜡原料，尤其是稠环芳烃含量高的劣质石蜡原料。本 专利技术适用的石蜡原料，通常硫含量不大T80昭/g，在280 nm处紫外吸光度(简 易法)不大于2.100， 290 nm处紫外吸光度(简易法)不大于2.000，色度 (D1500)不大于7。石蜡加氢主要以脱色(加氢脱硫和脱氮)和芳烃饱和为主要目的，脱色和芳烃饱和很难同时满足反应耍求，同时又要求石蜡在精制过程中不发生裂解反应，为此，本专利技术综合石蜡加氢精制的要求及劣质石蜡原料中硫和芳烃含量高的特点，优化工艺流程、操作条件和催化剂，使所得的石蜡产品满足中华人民 共和国食品级石蜡标准要求。本专利技术加氢方法中，第一反应器与第二反应器之间只设一个热高压分离 器，就可分出硫化氢等气体，而且进第二反应器之前原料不需要再加热可直接 进第二反应器，流程简单，能耗低。第二反应器的流出物中仅含少量的硫化氢 和氢气等气体，为此，只需气液分离即可得到石蜡产品，不需要汽提脱味等后 续处理。 附图说明图l为本专利技术劣质石蜡中压加氢的流程图。 具体实施例方式下面结合图l对本专利技术进行详细说明。本专利技术劣本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种石蜡加氢精制方法，包括如下步骤：石蜡原料与氢气混合后进入第一反应器，与硫化型的非贵金属加氢精制催化剂接触进行加氢反应，反应条件如下：反应温度为２５０～３２０℃，氢分压５～９ＭＰａ，液时体积空速０．５～１．５ｈ↑［－１］，氢蜡体积比１００～５００∶１；第一反应器的流出物经气液分离后，所得的液相与氢气混合后进入第二反应器，第二反应器使用还原型催化剂，反应条件如下：温度为２２０～２８０℃，氢分压５～９ＭＰａ，液时体积空速０．５～１．５ｈ↑［－１］，氢蜡体积比２００～５００∶１，第二反应器的流出物经气液分离后，得到石蜡产品。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李殿昭，刘平，蔡立，袁平飞，王士新，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]