一种铝件的压铸模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种铝件的压铸模具，包括从上往下依次设置的上模板、下模板和底板，上模板的底部与下模板的顶部相互配合，下模板与底板之间还固定有若干个模脚，若干个模脚的内侧还设有顶出机构，上模板的底部还嵌设有上模仁，对应地，下模板的顶部还嵌设有下模仁，下模仁的顶部与上模仁的底部相互配合；本实用新型专利技术能使高温的熔融铝液能快速降温以大幅缩短了铝件的冷却速度，进而显著压缩了两次压铸加工之间的时间间隔以节省了大量的空等时间，从而有效提高了加工效率。有效提高了加工效率。有效提高了加工效率。

【技术实现步骤摘要】
一种铝件的压铸模具


[0001]本技术涉及一种铝件的压铸模具。

技术介绍

[0002]铝压铸是利用压铸机对高温融化后的铝液施加高压并挤入到模具内腔中的加工方法，因此铝压铸的进行离不开压铸机以及配套的模具；现有的铝压铸模具内部虽然都设有用于冷却铝件的冷却系统，但是其作用位置均是在模具浇口处，由于一般的压铸模具大都只设置一个浇口，因此铝件的冷却只能依靠上述一个浇口才能进行，又由于融化的铝液的温度较高，所以铝件在成型后冷却速度较慢，只能等铝件冷却完成后才能开模并进行下一次的压铸，这就在无形中浪费了较多的时间，进而导致加工效率较低，有待于进一步改进。

技术实现思路

[0003]针对上述现有技术的现状，本技术所要解决的技术问题在于提供一种大幅缩短了铝件的冷却速度以显著压缩了两次压铸加工之间的时间间隔，进而节省了大量的空等时间以有效提高了加工效率的铝件的压铸模具。
[0004]本技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种铝件的压铸模具，包括从上往下依次设置的上模板、下模板和底板，上模板的底部与下模板的顶部相互配合，下模板与底板之间还固定有若干个模脚，若干个模脚的内侧还设有顶出机构，上模板的底部还嵌设有上模仁，对应地，下模板的顶部还嵌设有下模仁，下模仁的顶部与上模仁的底部相互配合，其特征在于，所述下模仁的后侧还设有滑块，所述滑块活动嵌设在下模板的顶部以具备前后移动的功能，所述下模板的后侧外壁上还固定有定位气缸，所述定位气缸的伸缩端横向向前设置并可拆卸的固定在滑块上；所述下模仁的顶部开设有两个左右对称分布的成型腔，两个所述成型腔中还均固定有一个芯块，对应地，两个所述芯块的后方还设有后包块，所述后包块固定在滑块的前侧，两个所述芯块的后侧均形成有一个内弧面，对应地，所述后包块的前侧形成有两个外弧面，两个所述外弧面分别与两个内弧面相互配合，所述上模仁的底部后侧开设有缺口腔，所述缺口腔的前侧内壁上开设有两个凹腔，两个所述芯块的顶部后侧分别与两个凹腔相互配合，所述上模仁的顶部后侧开设有第一弧形槽，对应地，所述上模板的底部还嵌设有进料环，所述进料环的前侧嵌入在第一弧形槽中，所述第一弧形槽的底面上开设有第二弧形槽，对应地，所述进料环的下端开口处前侧开设有进料缺口，所述进料缺口与第二弧形槽相互连通，所述第二弧形槽的内壁下侧还开设有两个左右对称分布的进料槽，对应地，两个所述外弧面的内壁上侧均开设有一个进料凹面，两个所述进料凹面分别设于两个进料槽的端部上方以实现相互连通；每个所述芯块的前侧还均设有一个侧成型组件；所述侧成型组件包括固定在下模仁顶部的第一柱块以及两个固定在下模仁顶部并分别对称设于第一柱块左右两侧的第二柱块，每个所述凹腔的内壁上均开设有第一成型槽和两个分别对称设于第一成型槽左右两侧的第二成型槽，两个所述第二柱块分别与两
个第二成型槽相互配合，所述第一成型槽与上模仁的前侧外壁之间开设有结构槽，所述结构槽与第一柱块相互配合；每个所述成型腔的开口处后方开设有多个沿内弧面依次分布的第一冷却腔，每个所述第一冷却腔的开口处前侧边缘与成型腔的开口处后侧边缘均开设有一个第一冷却槽。
[0005]优选地，所述第一柱块的内侧外壁上开设有第三成型槽，所述第一柱块的顶部开设有第四成型槽，所述第四成型槽与第三成型槽相交并连通，所述第一柱块的顶部还开设有第一散热凹面，所述第一散热凹面的底面上开设有第二冷却腔，所述第二冷却腔与第四成型槽的内壁之间开设有第二冷却槽。
[0006]优选地，所述第二柱块的顶部内侧开设有成型缺口，所述成型缺口的底面上形成有成型凸块，所述第二柱块的顶部还开设有第二散热凹面；所述第二散热凹面的底面与成型缺口的内壁之间开设有第三冷却槽。
[0007]优选地，所述滑块的顶部后侧形成有第一斜面，对应地，所述上模板的底部还至少嵌设有一个锁紧块，每个所述锁紧块的端部前侧均形成有一个第二斜面，每个所述第二斜面均与第一斜面相互配合。
[0008]优选地，所述第一冷却腔的内壁与第一冷却槽的底面连接处还开设有间隙槽。
[0009]与现有技术相比，本技术的优点在于：本技术在下模仁上增设了多个第一冷却腔及对应数量的第一冷却槽，又在第一柱块和两个第二柱块上分别增设了第二冷却腔和第三冷却槽，又进一步在第二冷却腔上增设了第二冷却槽，进而使模具内部的冷却系统除了作用在模具浇口处之外还能作用在上述每个增设的位置处，从而使高温的熔融铝液能快速降温以大幅缩短了铝件的冷却速度，进而显著压缩了两次压铸加工之间的时间间隔以节省了大量的空等时间，从而有效提高了加工效率。
附图说明
[0010]图1为本技术的右前侧结构图；
[0011]图2为本技术的右后侧结构图；
[0012]图3为本技术的左后侧结构图；
[0013]图4为本技术在A处的局部放大结构图。
具体实施方式
[0014]除非另外定义，本技术使用的技术术语或者科学术语应当为本技术所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本技术中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。
[0015]为了保持本技术实施例的以下说明清楚且简明，本技术省略了已知功能和已知部件的详细说明。
[0016]如图1～4所示，一种铝件的压铸模具，包括从上往下依次设置的上模板1、下模板2和底板3，上模板1的底部与下模板2的顶部相互配合，下模板2与底板3之间还固定有若干个模脚4，若干个模脚4的内侧还设有顶出机构5，上模板1的底部还嵌设有上模仁6，对应地，下模板2的顶部还嵌设有下模仁7，下模仁7的顶部与上模仁6的底部相互配合；下模仁7的后侧还设有滑块9，滑块9活动嵌设在下模板2的顶部以具备前后移动的功能，下模板2的后侧外壁上还固定有定位气缸8，定位气缸8的伸缩端横向向前设置并可拆卸的固定在滑块9上；下模仁7的顶部开设有两个左右对称分布的成型腔71，两个成型腔71中还均固定有一个芯块12，对应地，两个芯块12的后方还设有后包块10，后包块10固定在滑块9的前侧，两个芯块12的后侧均形成有一个内弧面121，对应地，后包块10的前侧形成有两个外弧面101，两个外弧面101分别与两个内弧面121相互配合，上模仁6的底部后侧开设有缺口腔61，缺口腔61的前侧内壁上开设有两个凹腔62，两个芯块12的顶部后侧分别与两个凹腔62相互配合，上模仁6的顶部后侧开设有第一弧形槽66，对应地，上模板1的底部还嵌设有进料环13，进料环13的前侧嵌入在第一弧形槽66中，第一弧形槽66的底面上开设有第二弧形槽本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铝件的压铸模具，包括从上往下依次设置的上模板、下模板和底板，上模板的底部与下模板的顶部相互配合，下模板与底板之间还固定有若干个模脚，若干个模脚的内侧还设有顶出机构，上模板的底部还嵌设有上模仁，对应地，下模板的顶部还嵌设有下模仁，下模仁的顶部与上模仁的底部相互配合，其特征在于，所述下模仁的后侧还设有滑块，所述滑块活动嵌设在下模板的顶部以具备前后移动的功能，所述下模板的后侧外壁上还固定有定位气缸，所述定位气缸的伸缩端横向向前设置并可拆卸的固定在滑块上；所述下模仁的顶部开设有两个左右对称分布的成型腔，两个所述成型腔中还均固定有一个芯块，对应地，两个所述芯块的后方还设有后包块，所述后包块固定在滑块的前侧，两个所述芯块的后侧均形成有一个内弧面，对应地，所述后包块的前侧形成有两个外弧面，两个所述外弧面分别与两个内弧面相互配合，所述上模仁的底部后侧开设有缺口腔，所述缺口腔的前侧内壁上开设有两个凹腔，两个所述芯块的顶部后侧分别与两个凹腔相互配合，所述上模仁的顶部后侧开设有第一弧形槽，对应地，所述上模板的底部还嵌设有进料环，所述进料环的前侧嵌入在第一弧形槽中，所述第一弧形槽的底面上开设有第二弧形槽，对应地，所述进料环的下端开口处前侧开设有进料缺口，所述进料缺口与第二弧形槽相互连通，所述第二弧形槽的内壁下侧还开设有两个左右对称分布的进料槽，对应地，两个所述外弧面的内壁上侧均开设有一个进料凹面，两个所述进料凹面分别设于两个进料槽的端部上方以实现相互连通；每个所述芯块的前侧还均设有一个侧成型组件；所述侧成型组件包括固定在下模仁...

【专利技术属性】
技术研发人员：王硕，张天慧，
申请(专利权)人：宁波方舟机械有限公司，
类型：新型
国别省市：