本发明专利技术涉及一种磁选加工钢渣的优化工艺，其特征在于，包括以下步骤：（１）钢渣经１＃振动筛筛分，筛上物通过１＃磁选机选出钢渣和渣钢，渣钢送入渣钢槽，钢渣送入颚式破碎机。（２）１＃振动筛的筛下物与颚式破碎机的出料一起进入２＃振动筛，筛上物通过２＃磁选机，选出的渣钢送棒磨机，棒磨机的振打作用使渣钢上钢渣剥离。（３）２＃磁选机选出的钢渣送３＃振动筛，筛上物送大粒尾渣库，筛下物送中粒尾渣库。（４）棒磨机出料进入４＃振动筛，筛上物含铁量≥９０％送渣钢槽，筛下物送３＃磁选机，选出的钢渣磁选粉送磁选粉库，钢渣送小粒尾渣库。本发明专利技术的有益效果是：可获得含铁量大于９０％的优质渣钢，使钢渣中的铁得到了充分回收。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种钢渣处理工艺，特别涉及一种磁选加工钢渣的优化工艺。
技术介绍
钢渣是炼钢过程中排出的废渣，目前，国内的钢渣加工技术单一，普遍采用破 碎_筛分_磁选选别。鞍钢现有一条240万吨/年磁选加工线用来处理转炉所产生的钢渣。 该生产线采用两段破碎两段磁滑轮选别，选别后的钢渣磁选产品分为粒钢、磁选粉、转炉尾 渣。所生产的粒度为10 50mm的粒钢，含铁量为60% 65%，因其碱度波动大，回送高炉 重复利用存在一定困难，粒钢大量堆存，污染环境。因此，需要对钢渣磁选工艺进行进一步 优化，提高钢铁物料的回收率及转炉尾渣的利用率。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种磁选加工钢渣的优化工艺，该工艺可使钢铁物料充分 回收，处理后粒钢含铁量> 90%，做为废钢用于炼钢，同时提高磁选后转炉尾渣的利用率。为实现上述目的，本专利技术通过以下技术方案实现一种钢渣磁选加工的优化工艺，该工艺以热闷钢渣为原料，经破碎、筛分、磁选、棒 磨后，得到产品渣钢、磁选粉、转炉尾渣粉，该工艺包括如下步骤1)将熔融钢渣热闷处理后，通过1#振动筛进行筛分，筛上物料除铁后，钢渣送至 液压颚式破碎机进行破碎，大块渣钢暂落至渣钢槽中；2) 1#振动筛筛下物料与颚式破碎机破碎后的物料一同通过2#振动筛进行筛分； 2#振动筛筛下物料除铁后得到磁选粉和转炉尾渣粉；3) 2#振动筛筛上物料除铁后，钢渣送至3#振动筛进行筛分得到两种规格的转炉 尾渣；4) 2#振动筛筛上物料除铁后，得到的渣钢送至棒磨机进行棒磨，棒磨机下料后送 至4#振动筛，4#振动筛筛上物料渣钢暂落至渣钢槽中；筛下物料转炉尾渣粉与2#振动筛 筛下物料转炉尾渣粉一同进入尾渣库。所述的原料热闷钢渣的粒度为0 200mm，其中，0 60mm的大于90%。所述的1#振动筛的孔径为80mm、2#振动筛的孔径为10mm、3#振动筛的孔径为 50讓、4#振动筛的孔径为10mm。所述的产品为粒径为10 80mm、80 200mm的渣钢、粒径为0 IOmm的磁选 粉、粒径为0 10mm、10 50mm、50 80mm的转炉尾渣粉。本专利技术的有益效果是该工艺既可以单独处理转炉钢渣，还可以处理脱硫钢渣， 通过破碎和多级筛分，以及使用棒磨机对钢和渣的进一步分离，可获得含铁量大于90%的 优质废钢，使钢渣中的铁得到了充分回收，有效地利用了钢渣资源，提高了钢渣的综合利用 率，减少了环境污染，对钢渣尾渣做更多分级，以提高磁选后转炉尾渣的利用率。附图说明图1是本专利技术的一种磁选加工钢渣的优化工艺。 具体实施例方式下面结合附图对本专利技术进一步说明。一种钢渣磁选加工的优化工艺，该工艺以热闷钢渣为原料，经破碎、筛分、磁选、棒 磨后得到渣钢、磁选粉、转炉尾渣粉。该工艺包括如下步骤1)将粒度为0 200mm(其中，0 60mm的大于90% )的熔融钢渣热闷处理后的 钢渣通过1#振动给料机、1#胶带运输机输送至孔径为80mm的1#振动筛进行筛分，筛上物 料经3#胶带输送机输送至1#电磁自卸除铁器、2#电磁自卸除铁器进行除铁，除铁后的钢 渣送至液压颚式破碎机进行破碎，粒度为80-200mm的大块渣钢暂落至80_200mm的渣钢槽 中；2) 1#振动筛筛下物料经2#胶带输送机、4#胶带输送机输送，与颚式破碎机破碎后 的物料经5#胶带输送机一同运至孔径为IOmm的2#振动筛，进行筛分；2#振动筛筛下物料 经15#胶带输送机、斗式提升机、16#胶带输送机输送，经5#电磁自卸除铁器除铁后，得到 0 IOmm的磁选粉送至磁选粉库；粒径为0 IOmm的转炉尾渣粉经17#胶带输送机送至 尾渣库；3)2#振动筛筛上物料经6#胶带输送机输送，经4#电磁自卸除铁器除铁后， IO-SOmm的钢渣经7#胶带输送机送至孔径为50mm的3#振动筛进行筛分，得到10 50mm、 50 80mm的两种规格的转炉尾渣粉，分别经9#胶带输送机、10#胶带输送机送入尾渣库；4) 2#振动筛筛上物料IO-SOmm的钢渣经6#胶带输送机送至4#电磁自卸除铁器 除铁后，得到的IO-SOmm渣钢经11#胶带输送机、2#振动给料机送至棒磨机进行棒磨，棒磨 机下料后经12#胶带输送机、13#胶带输送机送至孔径为IOmm的4#振动筛，4#振动筛筛上 物料渣钢暂落至IO-SOmm的渣钢槽中；筛下物料O-IOmm的转炉尾渣粉经14#胶带运输机输 送，与2#振动筛筛下物料再经15#胶带运输机输送，经斗式提升机、16#胶带输送机送至5# 电磁自卸除铁器，经除铁后，转炉尾渣粉经17#胶带输送机送至进入尾渣库；磁选粉进入磁 选粉库。该工艺适用于转炉渣和脱硫渣，可使钢铁物料充分回收，回收后的废钢用于炼钢； 同时提高了磁选后的转炉尾渣利用率。权利要求一种钢渣磁选加工的优化工艺，其特征在于，该工艺以热闷钢渣为原料，经破碎、筛分、磁选、棒磨后，得到产品渣钢、磁选粉、转炉尾渣粉，该工艺包括如下步骤1)将熔融钢渣热闷处理后，通过1#振动筛进行筛分，筛上物料除铁后，钢渣送至液压颚式破碎机进行破碎，大块渣钢暂落至渣钢槽中；2)1#振动筛筛下物料与颚式破碎机破碎后的物料一同通过2#振动筛进行筛分；2#振动筛筛下物料除铁后得到磁选粉和转炉尾渣粉；3)2#振动筛筛上物料除铁后，钢渣送至3#振动筛进行筛分得到两种规格的转炉尾渣；4)2#振动筛筛上物料除铁后，得到的渣钢送至棒磨机进行棒磨，棒磨机下料后送至4#振动筛，4#振动筛筛上物料渣钢暂落至渣钢槽中；筛下物料转炉尾渣粉与2#振动筛筛下物料转炉尾渣粉一同进入尾渣库。2.根据权利要求1所述的一种钢渣磁选加工的优化工艺，其特征在于，所述的原料热 闷钢渔的粒度为0 200mm，其中，0 60mm的大于90%。3.根据权利要求1所述的一种钢渣磁选加工的优化工艺，其特征在于，所述的1#振动 筛的孔径为80mm、2#振动筛的孔径为10mm、3#振动筛的孔径为50mm、4#振动筛的孔径为 IOmm。4.根据权利要求1所述的一种钢渣磁选加工的优化工艺，其特征在于，所述的产品为 粒径为10 80mm、80 200mm的渣钢、粒径为0 IOmm的磁选粉、粒径为0 10mm、10 50mm、50 80mm的转炉尾渣粉。全文摘要本专利技术涉及一种磁选加工钢渣的优化工艺，其特征在于，包括以下步骤(1)钢渣经1#振动筛筛分，筛上物通过1#磁选机选出钢渣和渣钢，渣钢送入渣钢槽，钢渣送入颚式破碎机。(2)1#振动筛的筛下物与颚式破碎机的出料一起进入2#振动筛，筛上物通过2#磁选机，选出的渣钢送棒磨机，棒磨机的振打作用使渣钢上钢渣剥离。(3)2#磁选机选出的钢渣送3#振动筛，筛上物送大粒尾渣库，筛下物送中粒尾渣库。(4)棒磨机出料进入4#振动筛，筛上物含铁量≥90％送渣钢槽，筛下物送3#磁选机，选出的钢渣磁选粉送磁选粉库，钢渣送小粒尾渣库。本专利技术的有益效果是可获得含铁量大于90％的优质渣钢，使钢渣中的铁得到了充分回收。文档编号B02C23/16GK101927208SQ20091001216公开日2010年12月29日 申请日期2009年6月23日 优先权日2009年6月23日专利技术者宋武, 崔九霄, 李晓阳, 杨丽华, 苏兴文 申请人:鞍山钢铁集团公司本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种钢渣磁选加工的优化工艺，其特征在于，该工艺以热闷钢渣为原料，经破碎、筛分、磁选、棒磨后，得到产品渣钢、磁选粉、转炉尾渣粉，该工艺包括如下步骤：１）将熔融钢渣热闷处理后，通过１＃振动筛进行筛分，筛上物料除铁后，钢渣送至液压颚式破碎机进行破碎，大块渣钢暂落至渣钢槽中；２）１＃振动筛筛下物料与颚式破碎机破碎后的物料一同通过２＃振动筛进行筛分；２＃振动筛筛下物料除铁后得到磁选粉和转炉尾渣粉；３）２＃振动筛筛上物料除铁后，钢渣送至３＃振动筛进行筛分得到两种规格的转炉尾渣；４）２＃振动筛筛上物料除铁后，得到的渣钢送至棒磨机进行棒磨，棒磨机下料后送至４＃振动筛，４＃振动筛筛上物料渣钢暂落至渣钢槽中；筛下物料转炉尾渣粉与２＃振动筛筛下物料转炉尾渣粉一同进入尾渣库。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：苏兴文，宋武，杨丽华，李晓阳，崔九霄，
申请(专利权)人：鞍山钢铁集团公司，
类型：发明
国别省市：21[中国|辽宁]
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