本发明专利技术公开了一种采用机油润滑的径向分布式高压变量喷油泵，包括泵体和驱动轴、双向骨架油封，所述双向骨架油封将泵体内分割为相互独立的工作腔和润滑油腔；沿泵体圆周方向设置的数个泵油系以及安装在泵体上的输油泵；所述驱动轴上配有凸轮，所述凸轮抵接数个挺柱体，每个挺柱体的上端均对应一个泵油系，所述泵油系通过紧固件安装在泵体上；所述泵体上沿径向方向压力平衡油道，压力平衡油道分别与润滑油腔连通；所述泵体上的进口安装有润滑油接头座；所述泵体的工作腔上安装输油泵，在泵体内所述驱动轴通过联轴器连接输油泵的传动轴。本发明专利技术油路的合理布置，避免在有限的体积内的出现干涉和油路联通。出现干涉和油路联通。出现干涉和油路联通。
【技术实现步骤摘要】
一种采用机油润滑的径向分布式的高压变量喷油泵
[0001]本专利技术属于柴油发动机共轨系统的高压变量喷油泵
，尤其涉及一种采用机油润滑的径向分布式的高压变量喷油泵。
技术介绍
[0002]柴油发动机共轨系统的高压变量喷油泵(以下简称高压泵)，是燃油喷射系统的核心零部件，其供油能力直接决定了共轨系统的平台压力和适用范围，现有的高压泵按布置方式主要分布直列式和径向分布式，由于其布置的特点和技术路线的沿袭，直列式高压泵多为机油润滑，而径向分布多为柴油润滑，由于其润滑方式不同，适用的发动机及其整机上的布置也不同。
[0003]由于机油润滑式高压泵的固有润滑特性，降低了高压泵零部件的材料要求和清洁度需求，在同等条件下能承受更大的载荷，从而能提供更高的油压和更优的供油能力，但机油润滑的油泵多了一套润滑油路，从而也使得高压泵油路更为复杂，在有限的空间和成本约束下更难以实现。
[0004]为此，本专利技术在径向分布的高压泵上机油润滑的油路布置方案，以及柴油油路的合理布置，避免在有限的体积内的干涉和油路联通，从而提供一种采用机油润滑的径向分布式的高压变量喷油泵。
技术实现思路
[0005]针对现有技术存在的问题，本专利技术提供了一种柴油油路的合理布置，避免在有限的体积内的干涉和油路联通的采用机油润滑的径向分布式的高压变量喷油泵。
[0006]本专利技术是这样实现的，
[0007]一种采用机油润滑的径向分布式的高压变量喷油泵，其特征在于：包括泵体(1)和驱动轴(7)、在泵体内安装有双向骨架油封(22)，所述双向骨架油封将泵体内分割为相互独立的工作腔(22
‑
1)和润滑油腔(22
‑
2)；
[0008]沿泵体圆周方向设置的数个泵油系(9)以及安装在泵体上的输油泵(19)；所述驱动轴的两端通过轴承安装在泵体内；
[0009]在两个轴承之间所述驱动轴上配有凸轮(6
‑
1)，所述凸轮抵接数个挺柱体(6
‑
2)，每个挺柱体的上端均对应一个泵油系，所述泵油系通过紧固件安装在泵体；上述的轴承、凸轮以及挺柱体位于润滑油腔内；所述泵体上沿径向方向压力平衡油道；所述泵体上设有润滑油强制润滑压力的进口安装有润滑油接头座(10)；
[0010]所述泵体的工作腔上安装输油泵(19)，在泵体内所述驱动轴(7)通过联轴器(21)连接输油泵的传动轴(20)；所述泵体上设有进油口(11)和出油口(15)，所述泵体上还安装有控制进入泵油系油量的比例阀(16)；所述泵体上安装有溢流阀(12)，所述溢流阀与出油口连通。
[0011]优选的，所述输油泵(19)包括输油泵体(51)、安装在输油泵体上的主动齿轮(56)、
所述主动齿轮(56)安装在传动轴(20)，所述主动齿轮啮合从动齿轮(55)、所述输油泵本体上通过紧固螺栓(54)安装泵盖(53)。
[0012]优选的，所述输油泵体上安装有防止油压过载的限压阀(57)和用于密封加工工艺油道的螺堵(52)。
[0013]优选的，所述泵体上安装有与泵体排气油道连通的排气阀(13)。
[0014]优选的，输油泵传动轴采用一体式结构，包括齿轮驱动部(62)和与联轴器(21)连接的联轴器拨爪(61)。
[0015]本专利技术具有的优点和技术效果：本专利技术为径向分布式高压泵提供了一种机油润滑的油路布置解决方案，为每一缸独立设计了压力平衡油道，从而能适用于多缸分布的径向分布式高压泵或直列式高压泵中；另外，泵体的功能油道、安装孔、紧固螺栓孔在泵体内错落有致，且功能油道绝大部分与主功能面平行或垂直，加工工艺简单，便于加工中心加工；采用滚子轴承的分布式结构高压泵，并采用机油润滑，有效提供油泵寿命。
附图说明
[0016]图1是本专利技术结构示意图；
[0017]图2是本专利技术泵体结构示意图；
[0018]图3是本专利技术油路布置图；
[0019]图4是输油泵结构示意图；
[0020]图5是传动轴结构示意图；
[0021]图6是本专利技术油路控制原理图。
具体实施方式
[0022]为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。
[0023]请参阅图1至图5，一种采用机油润滑的径向分布式的高压变量喷油泵，其特征在于：包括泵体1和驱动轴7、在泵体内安装有双向骨架油封22，所述双向骨架油封将泵体内分割为相互独立的工作腔22
‑
1和润滑油腔22
‑
2；
[0024]沿泵体圆周方向设置的数个泵油系9以及安装在泵体上的输油泵19；所述驱动轴的两端通过轴承安装在泵体内；所述轴承采用圆锥滚子轴承2和3，其中轴2安装在泵体1内，轴承3安装在轴承座5内，同时轴承座5通过螺钉组件4紧固在泵体1上。
[0025]在两个轴承之间所述驱动轴上安装有凸轮6
‑
1，所述凸轮抵接数个挺柱体6
‑
2，每个挺柱体的上端均对应一个泵油系，泵油系9在周向成一定夹角分布在驱动轴7四周；所述泵油系通过紧固件8安装在泵体；驱动轴7通过旋转，通过凸轮机构带动挺柱体6在泵体1内上下往复运动驱动泵油系9来泵燃油；上述的轴承、凸轮以及听柱体位于润滑油腔内；所述泵体上沿径向方向压力平衡油道；所述泵体上设有润滑油强制润滑压力的进口安装有润滑油接头座10；润滑油接头座是用来连接发动机输送来的强制润滑油，来润滑轴承、挺柱体等，压力平衡油道是油泵本身的机油腔压力平衡需求，润滑油通过它进入泵体润滑油道内，润滑挺柱体6、轴承2、3以及驱动轴7。
[0026]所述泵体的工作腔上安装输油泵19，在泵体内所述驱动轴7通过联轴器21连接输油泵的传动轴20；所述泵体上设有进油口11和出油口15，驱动轴7带动通过螺钉组18紧固在泵体1上的输油泵19的传动轴20来旋转，从而输油泵19将燃油吸入，从进口11进入泵体1内，所述泵体上还通过通过螺钉组件14安装有控制进入泵油系油量的比例阀16；所述泵体上安装有溢流阀12，所述溢流阀与出油口连通，多余的油通过溢油阀12调节后从出油口15回流。
[0027]优选的，所述输油泵19包括输油泵体51、安装在输油泵体上的主动齿轮56、所述主动齿轮56安装在传动轴20，所述主动齿轮啮合从动齿轮55、所述输油泵本体上通过紧固螺栓54安装泵盖53。
[0028]优选的，所述输油泵体上安装有防止油压过载的限压阀57和用于用于密封加工工艺油道的的螺堵52。
[0029]优选的，所述泵体上安装有与泵体排气油道连通的排气阀13。
[0030]优选的，输油泵的传动轴采用一体式结构，包括齿轮驱动部62和与联轴器21连接的联轴器拨爪61。从而能够在机床上进行一次装夹完成加工，避免联轴器拨爪61对联轴器拨爪62的不对称导致的输油泵工作不稳定甚至失效。
[0031]本发本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种采用机油润滑的径向分布式的高压变量喷油泵，其特征在于：包括泵体(1)和驱动轴(7)、在泵体内安装有双向骨架油封(22)，所述双向骨架油封将泵体内分割为相互独立的工作腔(22
‑
1)和润滑油腔(22
‑
2)；沿泵体圆周方向设置的数个泵油系(9)以及安装在泵体上的输油泵(19)；所述驱动轴的两端通过轴承安装在泵体内；在两个轴承之间所述驱动轴上配有凸轮(6
‑
1)，所述凸轮抵接数个挺柱体(6
‑
2)，每个挺柱体的上端均对应一个泵油系，所述泵油系通过紧固件安装在泵体；上述的轴承、凸轮以及挺柱体位于润滑油腔内；所述泵体上沿径向方向压力平衡油道；所述泵体上设有润滑油强制润滑压力的进口安装有润滑油接头座(10)；所述泵体的工作腔上安装输油泵(19)，在泵体内所述驱动轴(7)通过联轴器(21)连接输油泵的传动轴(20)；所述泵体上设有进油口(11)和出油口(15)，...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘乔明，王伟，原振东，
申请(专利权)人：北油电控燃油喷射系统天津有限公司，
类型：发明
国别省市：
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