一种高强度铝合金副车架制造技术

本实用新型专利技术提供了一种高强度铝合金副车架，车架本体的一端包括对称布置的铸件，两个铸件之间设置有前横梁，车架本体的另一端包括对称布置的车身支架，任意一个铸件与靠近其一侧的车身支架之间均通过纵梁连接，任意一根纵梁均采用异型截面二维弯曲成型，任意一根纵梁的纵向截面均为S型，两个车身支架之间设置有后横梁；任意一件车身支架均为网格蜂窝状结构，任意一件车身支架与纵梁、后横梁的连接处均设置有斜向支撑。本实用新型专利技术的纵梁采用异型截面二维弯曲型式，碰撞过程中，弯曲形状可以诱导折弯吸能，后车身点为网格蜂窝状结构，可以将后端冲击力从不同方向分散传递，同时与纵梁、后横梁匹配位置都有斜向支撑，避免直角连接出现应力集中。接出现应力集中。接出现应力集中。

【技术实现步骤摘要】
一种高强度铝合金副车架


[0001]本技术涉及汽车铝合金结构件
，具体涉及一种高强度铝合金副车架。

技术介绍

[0002]近几年来，汽车轻量化需求越来越高，而铝合金由于其比强度高，在汽车各系统结构件中得到大量应用，特别在底盘副车架领域，铝合金应用越来越多。整车系统碰撞中由于惯性力作用，前副车架一般会收到很大的冲击力，特别是副车架与车身后端连接点，会收到很大冲击力，存在以下技术缺陷：容易发生屈服、断裂等情况。
[0003]因此，如何设计一种将后端冲击力分散传递的高强度铝合金副车架，成为急需解决的问题。

技术实现思路

[0004]针对现有技术存在的问题，本技术提供一种高强度铝合金副车架，以解决上述至少一种技术问题。
[0005]本技术的技术方案是：一种高强度铝合金副车架，包括车架本体，所述车架本体为长方形框架结构，长方形框架结构的一端包括对称布置的铸件，两个铸件之间设置有前横梁，长方形框架结构的另一端包括对称布置的车身支架，任意一个铸件与靠近其一侧的车身支架之间均通过纵梁连接，任意一根纵梁均采用异型截面二维弯曲成型，任意一根纵梁的纵向截面均为S型，两个车身支架之间设置有后横梁；任意一件车身支架均为网格蜂窝状结构，任意一件车身支架与纵梁、后横梁的连接处均设置有斜向支撑。
[0006]本技术采用在铸件上集成前车身安装点、摆臂前安装点及前悬置安装点，此区域不考虑碰撞吸能，能发挥铸件优势，两个铸件通过挤压的前横梁连接，保证了侧向传递力，提升了刚性；纵梁采用异型截面二维弯曲型式，碰撞过程中，弯曲形状可以诱导折弯吸能，后车身点为网格蜂窝状结构，可以将后端冲击力从不同方向分散传递，同时与纵梁、后横梁匹配位置都有斜向支撑，避免直角连接出现应力集中；既能利用相对简单的挤压应用结构，又能结合铸造件，减低了成本，提高了性能，质量可控。
[0007]优选，所述后横梁为V型结构，其中V型结构的封闭端朝向前横梁，V型结构的封闭端上设置有圆弧过渡。
[0008]本技术采用弯曲状的后横梁，贯穿后车身支架与车身点区域直接焊接，加强了此处的结构强度，将碰撞力及时传递，避免车身支架弯曲、断裂等。
附图说明
[0009]图1为本技术的安装结构俯视图。
[0010]图2为本技术的安装结构左视图。
[0011]图3为本技术的摆臂支架俯视图。
[0012]图4为图3的左视图。
[0013]图5为本技术的后悬置支架左视图。
[0014]图中：1.铸件；2.纵梁；3.摆臂支架；4.车身支架；5.后横梁；6.后悬置支架；7.前横梁；301.弧形板；302.J型支脚。
具体实施方式
[0015]下面结合附图对本技术做进一步的说明。
[0016]参阅图1
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5，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本技术可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本技术所能产生的功效及所能达成的目的下，仍均应落在本技术所揭示的
技术实现思路
能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本技术可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更
技术实现思路
下，当亦视为本技术可实施的范畴。
[0017]实施例一、一种高强度铝合金副车架，参考图1、图2，包括车架本体，所述车架本体为长方形框架结构，长方形框架结构的一端包括对称布置的铸件1，两个铸件1之间设置有前横梁7，长方形框架结构的另一端包括对称布置的车身支架4，任意一个铸件1与靠近其一侧的车身支架4之间均通过纵梁2连接，任意一根纵梁2均采用异型截面二维弯曲成型，任意一根纵梁2的纵向截面均为S型，纵梁2靠近铸件1的一端高于纵梁2靠近车身支架4的一端；两个车身支架4之间设置有后横梁5；任意一件车身支架4均为网格蜂窝状结构，任意一件车身支架4与纵梁2、后横梁5的连接处均设置有斜向支撑；铸件1为T型结构，铸件1上设置有前车身安装点、摆臂前安装点及前悬置安装点，其中前车身安装点和前悬置安装点均为位于铸件1顶面的套管结构，摆臂前安装点为平行布置的耳板，两块耳板与T型结构的横杆之间的夹角锐角，两块耳板分别位于T型结构上远离前横梁7一侧的两个侧壁上。本技术采用在铸件上集成前车身安装点、摆臂前安装点及前悬置安装点，此区域不考虑碰撞吸能，能发挥铸件优势，两个铸件通过挤压的前横梁连接，保证了侧向传递力，提升了刚性；纵梁采用异型截面二维弯曲型式，碰撞过程中，弯曲形状可以诱导折弯吸能，后车身点为网格蜂窝状结构，可以将后端冲击力从不同方向分散传递，同时与纵梁、后横梁匹配位置都有斜向支撑，避免直角连接出现应力集中；既能利用相对简单的挤压应用结构，又能结合铸造件，减低了成本，提高了性能，质量可控。
[0018]实施例二、在实施例一的基础上，所述后横梁5为V型结构，其中V型结构的封闭端朝向前横梁7，V型结构的封闭端上设置有圆弧过渡。本技术采用弯曲状的后横梁，贯穿后车身支架与车身点区域直接焊接，加强了此处的结构强度，将碰撞力及时传递，避免车身支架弯曲、断裂等。
[0019]实施例三、在实施例二的基础上，任意一件所述车身支架4与纵梁2、后横梁5的对应位置处均设置有开口结构，纵梁2、后横梁5分别位于对应的开口结构内。本技术采用纵梁、后横梁分别位于对应的车身支架开口结构内，加长了与车身支架的焊缝长度，提升了连接强度。
[0020]实施例四、在实施例二的基础上，参考图3、图4，任意一根所述纵梁2的顶面中部均
设置有摆臂支架3，摆臂支架3朝向远离车架本体中心线的一侧。所述摆臂支架3包括平行布置的弧形板301，两块弧形板301之间还设置有间距布置的J型支脚302，两个J型支脚302的钩部相互远离，弧形板301为不等腰的梯形板，两个J型支脚302分别位于梯形板的上底两端，两块梯形板的下底侧面分别与纵梁2的顶面和底面连接。本技术的摆臂支架通过挤压结构试验，平行布置的弧形板与间距布置的J型支脚组成摆臂支架，加强了结构强度；两块梯形板的下底侧面(类似于两个翅膀)分别与纵梁连接，加长了与纵梁的焊缝长度，提升了连接强度。
[0021]实施例五、在实施例一的基础上，参考图5，所述后横梁5的顶面中部设置有后悬置支架6，后悬置支架6包括平行布置的C型板，两块C型板之间设置有平行布置的横板，任意一块C型板开口均为U型开口，两块C型板的闭合端侧面分别与后横梁5的顶面和底面连接。本技术采用平行布置的C型板与平行布置的横板组成后悬置支架，加强了结构强度；后悬置支架与摆臂后支架结构类似，后悬置支架挤压带翅膀结构与后横梁连接，加长了与后横梁的焊缝长度，保证了连接强度。
[0022]以上仅是本技术的优选实施方式，应当指出，对于本
的普通技术人员来本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高强度铝合金副车架，包括车架本体，其特征在于：所述车架本体为长方形框架结构，长方形框架结构的一端包括对称布置的铸件(1)，两个铸件(1)之间设置有前横梁(7)，长方形框架结构的另一端包括对称布置的车身支架(4)，任意一个铸件(1)与靠近其一侧的车身支架(4)之间均通过纵梁(2)连接，任意一根纵梁(2)均采用异型截面二维弯曲成型，任意一根纵梁(2)的纵向截面均为S型，两个车身支架(4)之间设置有后横梁(5)；任意一件车身支架(4)均为网格蜂窝状结构，任意一件车身支架(4)与纵梁(2)、后横梁(5)的连接处均设置有斜向支撑。2.根据权利要求1所述的一种高强度铝合金副车架，其特征在于：所述后横梁(5)为V型结构，其中V型结构的封闭端朝向前横梁(7)，V型结构的封闭端上设置有圆弧过渡。3.根据...

【专利技术属性】
技术研发人员：罗世兵，姚李军，张琳，王潘业，糜罕峰，李文通，贺文豪，刘学君，
申请(专利权)人：长春友升汽车科技有限公司，
类型：新型
国别省市：