一种进气道用复合材料零吸胶成型方法技术

本发明专利技术涉及一种进气道用复合材料零吸胶成型方法，属于直升机进气道复合材料成型技术领域。为解决现有进气道用复合材料成型方法树脂流失的问题，本发明专利技术提供了一种进气道用复合材料零吸胶成型方法，将预浸料铺放至模具，在产品区域内的预浸料表面粘贴压敏胶带，在压敏胶带上铺放隔离膜，在隔离膜表面铺放透气毡，将上述步骤铺装所得预浸料坯件装入真空袋，在一定压力和温度下进行升温固化，脱模得到进气道用复合材料。本发明专利技术零吸胶成型方法采用压敏胶带替代扒皮布，避免固化过程中树脂的析出损失，成型过程稳定，产品厚度波动小，质量稳定性强，尤其适用于轻薄、尺寸较小的产品成型，且不受预浸料型号的限制。受预浸料型号的限制。受预浸料型号的限制。

【技术实现步骤摘要】
一种进气道用复合材料零吸胶成型方法


[0001]本专利技术属于直升机进气道复合材料成型
，尤其涉及一种进气道用复合材料零吸胶成型方法。

技术介绍

[0002]进气道是航空航天动力系统的重要组成部分之一，它将流入进气道内的空气进行减速增压，把一部分动能转变为压力能，提供给发动机，以此来保证发动机的正常运转。进气道的质量直接影响发动机的正常工作和最大效率的发挥，同时，也在很大程度上影响飞机的飞行性能。
[0003]真空袋/热压罐成型技术是航空、航天领城应用最广泛的成型技术之一，它能在宽广范围内适应各种材料对加工工艺条件的要求。用于直升机进气道的复合材料的制造方法大部分都采用真空袋/热压罐成型技术。现有进气道用复合材料成型时通常将预浸料铺放完成后表面铺放扒皮布，通过扒皮布吸胶控制产品表面粗糙度、厚度和重量。但扒皮布会吸收大量树脂，导致复合材料因树脂流失过多出现贫胶、厚底超薄、重量超轻等质量问题，影响进气道用复合材料制件的整体尺寸精度和内部质量。

技术实现思路

[0004]为解决现有进气道用复合材料成型方法树脂流失的问题，本专利技术提供了一种进气道用复合材料零吸胶成型方法。
[0005]本专利技术的技术方案：
[0006]一种进气道用复合材料零吸胶成型方法，步骤如下：
[0007]步骤一、铺层：将预浸料铺放至模具中，预留出长度对其做好防护；
[0008]步骤二、粘贴压敏胶带：在产品区域内的预浸料表面粘贴压敏胶带，压敏胶带超出预浸料边缘并粘贴至模具上；
[0009]步骤三、铺隔离膜：在压敏胶带上铺放隔离膜使其覆盖所有产品区域；
[0010]步骤四、铺放透气毡：在隔离膜表面铺放透气毡并使其超出隔离膜；
[0011]步骤五、包真空：将上述步骤铺装所得预浸料坯件装入真空袋，抽真空；
[0012]步骤六、固化：步骤五所得装有预浸料坯件的真空袋置于热压罐内，在一定压力和温度下进行升温固化；
[0013]步骤七、脱模：热压罐温度降至室温后出罐脱模，得到进气道用复合材料。
[0014]进一步的，步骤一所述预浸料为双马来酰亚胺树脂基玻璃布预浸料QY260/EW100A。
[0015]进一步的，所述预浸料中的树脂体系替换为中温或高温固化环氧树脂、酚醛树脂、氰酸酯树脂或苯并恶嗪树脂中的一种。
[0016]进一步的，步骤二使用的压敏胶带为聚酷亚胺耐高温压敏胶带AIRKAP，所述压敏胶带的基材厚度为0.025mm，总厚度为0.06mm。
[0017]进一步的，步骤四中透气毡是玻璃纤维或聚酯纤维。
[0018]进一步的，步骤六固化过程中热压罐正压不低于0.6MPa，产品内真空度不低于
‑
0.085MPa。
[0019]进一步的，步骤六固化过程中以升温速率0.5～3℃/分钟升温至125
±
10℃并保温60～75分钟，继续升温至175
±
5℃并保温240～255分钟，继续升温至200
±
5℃并保温60～75分钟，继续升温至230
±
5℃并保温240～255分钟，然后以低于1.5℃/分钟的降温速率降温，温度降至80℃以下卸压完成固化。
[0020]本专利技术的有益效果：
[0021]本专利技术提供的进气道用复合材料零吸胶成型方法采用压敏胶带替代扒皮布，避免固化过程中树脂的析出损失，解决了因树脂流失造成的产品贫胶、厚底超薄、重量超轻等问题。本专利技术成型方法的成型过程稳定，产品厚度波动小，质量稳定性强，尤其适用于轻薄、尺寸较小的产品成型，且不受预浸料型号的限制。本专利技术成型方法中压敏胶带铺放时粘贴在预浸料表面，抽真空时依然保持平整，避免了因抽真空后辅材产生褶皱而返工，提高了生产效率；成型后，压敏胶带与产品附着力较小，剥离容易，缩短了成型周期。
附图说明
[0022]图1为本专利技术制备的直升机进气道用复合材料产品的照片。
具体实施方式
[0023]下面结合实施例对本专利技术的技术方案做进一步的说明，但并不局限于此，凡是对本专利技术技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本专利技术技术方案的精神和范围，均应涵盖在本专利技术的保护范围中。下列实施例中未具体注明的工艺设备或装置均采用本领域内的常规设备或装置，若未特别指明，本专利技术实施例中所用的原料等均可市售获得；若未具体指明，本专利技术实施例中所用的技术手段均为本领域技术人员所熟知的常规手段。
[0024]实施例1
[0025]本实施例提供了一种直升机进气道用复合材料零吸胶成型方法。
[0026]本实施例使用的预浸料材料为双马来酰亚胺树脂基玻璃布预浸料QY260/EW100A，购自中航复合材料有限责任公司。本实施例使用的压敏胶带为聚酷亚胺耐高温压敏胶带AIRKAP，压敏胶带的基材厚度为0.025mm，总厚度为0.06mm，胶粘剂为含硅胶粘剂，压敏胶带的断裂延伸率为70％，最高使用温度为380℃。本实施例使用的透气毡是玻璃纤维。
[0027]本实施例具体成型方法为：
[0028]步骤一、铺层：模具准备完成后，将9层预浸料依次铺放至模具中，预留出长度对其做好防护；
[0029]步骤二、粘贴压敏胶带：在产品区域内的预浸料表面粘贴压敏胶带，压敏胶带超出预浸料边缘并粘贴至模具上，胶带之间搭接粘贴，不能漏出预浸料；
[0030]步骤三、铺隔离膜：在压敏胶带上铺放隔离膜使其覆盖所有产品区域；
[0031]步骤四、铺放透气毡：在隔离膜表面铺放透气毡并使其超出隔离膜；
[0032]步骤五、包真空：将上述步骤铺装所得预浸料坯件装入真空袋，抽真空，产品区域禁止真空膜架桥；
[0033]步骤六、固化：步骤五所得装有预浸料坯件的真空袋置于热压罐内，热压罐正压不低于0.6MPa，产品内真空度不低于
‑
0.085MPa，以升温速率1℃/分钟升温至125℃并保温60分钟，继续升温至175℃并保温240分钟，继续升温至200℃并保温60分钟，继续升温至230℃并保温240分钟，然后以低于1.5℃/分钟的降温速率降温，温度降至80℃以下卸压完成固化；
[0034]步骤七、脱模：热压罐温度降至室温后出罐脱模，得到进气道用复合材料。
[0035]实施例2
[0036]本实施例提供了一种直升机进气道用复合材料零吸胶成型方法。
[0037]本实施例使用的预浸料材料为双马来酰亚胺树脂基玻璃布预浸料QY260/EW100A，购自中航复合材料有限责任公司。本实施例使用的压敏胶带为聚酷亚胺耐高温压敏胶带AIRKAP，压敏胶带的基材厚度为0.025mm，总厚度为0.06mm，胶粘剂为含硅胶粘剂，压敏胶带的断裂延伸率为70％，最高使用温度为380℃。本实施例使用的透气毡是玻璃纤维。
[0038]本实施例具体成型方法为：
[0039]步骤一、铺层：模具准备完成后，将9层预浸料依次铺放至模具中，预留出长度对其做好防护；
[0本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种进气道用复合材料零吸胶成型方法，其特征在于，步骤如下：步骤一、铺层：将预浸料铺放至模具中，预留出长度对其做好防护；步骤二、粘贴压敏胶带：在产品区域内的预浸料表面粘贴压敏胶带，压敏胶带超出预浸料边缘并粘贴至模具上；步骤三、铺隔离膜：在压敏胶带上铺放隔离膜使其覆盖所有产品区域；步骤四、铺放透气毡：在隔离膜表面铺放透气毡并使其超出隔离膜；步骤五、包真空：将上述步骤铺装所得预浸料坯件装入真空袋，抽真空；步骤六、固化：步骤五所得装有预浸料坯件的真空袋置于热压罐内，在一定压力和温度下进行升温固化；步骤七、脱模：热压罐温度降至室温后出罐脱模，得到进气道用复合材料。2.根据权利要求1所述一种进气道用复合材料零吸胶成型方法，其特征在于，步骤一所述预浸料为双马来酰亚胺树脂基玻璃布预浸料QY260/EW100A。3.根据权利要求2所述一种进气道用复合材料零吸胶成型方法，其特征在于，所述预浸料中的树脂体系替换为中温或高温固化环氧树脂、酚醛树脂、氰酸酯树脂或苯并恶嗪树脂中的一种。4.根据权利要求3所述一种进气道用复合材料零吸胶...

【专利技术属性】
技术研发人员：王岩，纪志刚，岳东，
申请(专利权)人：哈尔滨远驰航空装备有限公司，
类型：发明
国别省市：