一种单耳金具多向挤压成型工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种单耳金具多向挤压成型工艺，具体包括以下步骤：S1：原料加热；S2：上料；S3：一次垂直挤压；S4：一次水平挤压；S5：二次垂直挤压与合模成型；S6：一次垂直脱模；S7：一次水平脱模；S8：二次垂直脱模；S9：取料；S10：下一单耳金具成型；本发明专利技术中，采用多向挤压成型模具，利用多向挤压成型工艺可实现单耳金具的一次挤压成型，成品单耳金具不会产生飞边，也无需额外进行圆形槽的铣削，简化单耳金具的生产步骤，降低生产单耳金具的总耗时，通过严格控制原料金属棒的克重与温度，降低原料投入的克重，在降低人力成本的同时降低生产投入成本，提升生产效率，最终提高工厂的生产效益。最终提高工厂的生产效益。最终提高工厂的生产效益。

【技术实现步骤摘要】
一种单耳金具多向挤压成型工艺


[0001]本专利技术涉及一种单耳金具多向挤压成型工艺。

技术介绍

[0002]一般的单耳金具采用的是锻造成型的方式进行，单耳金具A为一体式结构，如图1所示，包括外径为R的上部扁圆体A1以及长度为L的下部圆柱体A2，所述上部扁圆体A1设置在所述下部圆柱体A2的顶部中央，且上部扁圆体A1与下部圆柱体A2圆弧过渡，且上部扁圆体A1中部开设有与其同轴设置的上部圆形孔A3，下部圆柱体A2上设有同轴设置的、开口朝下设置的圆形槽A4，且R：L=1：3。
[0003]但是锻造成型的半成品的单耳金具的周部会有飞边，需要进行飞边清理操作；此外，锻造过程中无法进行圆形槽A4的加工，因此需要再对半成品的单耳金具进行圆形槽A4的铣削，而由于圆形槽A4的加工精度较高，因此圆形槽A4的铣削难度较大，同时造成的废料较多；整个生产过程步骤繁琐、耗时久，造成生产成本高、生产效益低的问题。

技术实现思路

[0004]本专利技术要解决的技术问题是提供一种单耳金具多向挤压成型工艺，解决现有生产技术带来的生产过程步骤繁琐、耗时久，造成生产成本高、生产效益低的问题。
[0005]为解决上述技术问题，本专利技术的技术方案为：一种单耳金具多向挤压成型工艺，其创新点在于：包括一单耳金具成型用的多向挤压成型模具，所述多向挤压成型模具包括上模具、下模具、垂直挤压成型杆以及水平挤压成型杆；所述垂直挤压成型杆、上模具与下模具自上而下依次设置，所述上模具处于所述下模具的竖直上方，在上模具的底部设有开口朝下设置的上部成型槽、在其顶部设有连通上部成型槽设置的上边凹槽，在下模具的顶部设有开口朝上设置的下部成型槽，驱动上模具下行贴合下模具，则上模具与下模具合模，同时所述上部成型槽与下部成型槽组合形成半成型腔，所述半成型腔包括用于上部扁圆体成型的第一成型区与用于下部圆柱体成型的第二成型区，且在上模具、下模具远离第一成型区的一侧开设有连通所述第二成型区的侧边凹槽；所述垂直挤压成型杆同轴设置在所述第一成型区的中心上方，将垂直挤压成型杆垂直下行自所述上边凹槽伸入所述第一成型区，至垂直挤压成型杆的底端贴合下部成型槽的内壁时停止，用于实现所述上部圆形孔的挤压成型；所述水平挤压成型杆设置在所述下模具远离所述第一成型区的侧边处，且水平挤压成型杆的一延伸端设置在所述侧边凹槽内，将水平挤压成型杆水平朝向第一成型区方向移动，使得其一延伸端自侧边凹槽水平伸入所述第二成型区内，至其另一延伸端贴合下模具侧壁时停止，用于实现所述圆形槽的挤压成型；所述多向挤压成型工艺具体包括以下步骤：S1：原料加热：将一定重量的金属棒加热至1120~1285℃；
S2：上料：将S1中的金属棒放置在所述下模具的下部成型槽内，此时水平挤压成型杆的一延伸端置于所述侧边凹槽内靠近所述第二成型区的一侧处；S3：一次垂直挤压：将上模具下行至上模具的底端与下模具的顶端贴合，此时上模具与下模具合模，对S2中的金属棒进行一次垂直挤压；S4：一次水平挤压：将水平挤压成型杆水平朝向第一成型区方向移动，使得其一延伸端自侧边凹槽水平伸入所述第二成型区内，至其另一延伸端贴合下模具侧壁时停止，对S3中的金属棒进行一次水平挤压；S5：二次垂直挤压与合模成型：将垂直挤压成型杆垂直下行自所述上边凹槽伸入所述第一成型区，至垂直挤压成型杆的底端贴合下部成型槽的内壁时停止，用于对S4中的金属棒进行二次垂直挤压形成所述单耳金具，此时上模具、下模具、垂直挤压成型杆以及水平挤压成型杆之间形成单耳金具挤压成型腔；S6：一次垂直脱模：将垂直挤压成型杆垂直上行至完全脱离单耳金具挤压成型腔；S7：一次水平脱模：将水平挤压成型杆水平朝向远离第一成型区方向移动至完全脱离侧边凹槽；S8：二次垂直脱模：将上模具上行至其与下模具之间留有足够所述单耳金具取出的空间；S9：取料：取出下部成型槽内的单耳金具；S10：下一单耳金具成型：将下一个金属棒进行步骤S1~S9的操作，以实现下一个单耳金具的多向挤压成型。
[0006]进一步的，所述S10中，下一个金属棒进行S1的操作，可与上一个金属棒进行S2~S9步骤操作时同步进行，从而节省下一个金属棒的S1步骤的操作时间，提高整体生产效率。
[0007]进一步的，所述上边凹槽的顶端周部设为倒圆角，用于为垂直挤压成型杆进出上部成型槽起到导向作用。
[0008]进一步的，所述垂直挤压成型杆的顶端固定有一垂直升降块，所述水平挤压成型杆远离所述第一成型区的一端固定有一水平进出块。
[0009]进一步的，所述水平进出块为一7形结构，包括垂直固定为一体的水平固定板与垂直固定板，且水平固定板靠近上模具的一端设为卡接突起，上模具顶端对应位置处设有卡接凹槽。
[0010]本专利技术的优点在于：本专利技术中，采用多向挤压成型模具，利用多向挤压成型工艺可实现单耳金具的一次挤压成型，成品单耳金具不会产生飞边，也无需额外进行圆形槽的铣削，省去现有加工步骤中难度最大的铣削操作，简化单耳金具的生产步骤，降低生产单耳金具的总耗时，通过严格控制原料金属棒的克重与温度，降低原料投入的克重，在降低人力成本的同时降低生产投入成本，提升生产效率，最终提高工厂的生产效益。
附图说明
[0011]下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步详细的说明。
[0012]图1为本专利技术的单耳金具结构示意图。
[0013]图2为本专利技术的多向挤压成型模具侧视图一。
[0014]图3为本专利技术的多向挤压成型模具侧视图二。
[0015]图4为本专利技术的多向挤压成型模具侧视图三。
[0016]图5为本专利技术的多向挤压成型模具侧视图四。
实施方式
[0017]如图2至图4所示一种单耳金具多向挤压成型工艺，包括一单耳金具成型用的多向挤压成型模具。
[0018]多向挤压成型模具包括上模具1、下模具2、垂直挤压成型杆3以及水平挤压成型杆4，垂直挤压成型杆3、上模具1与下模具2自上而下依次设置。
[0019]上模具1处于下模具2的竖直上方，在上模具1的底部设有开口朝下设置的上部成型槽5、在其顶部设有连通上部成型槽5设置的上边凹槽6，上边凹槽6的顶端周部设为倒圆角，用于为垂直挤压成型杆3进出上部成型槽5起到导向作用。
[0020]第一升降气缸设置在上模具1的上方，且第一升降气缸的输出端与上模具1的顶端连接，通过第一升降气缸驱动其在垂直方向上进行升降。
[0021]下模具2安装在一支撑台上，在下模具2的顶部设有开口朝上设置的下部成型槽7，驱动上模具1下行贴合下模具2，则上部成型槽5与下部成型槽7组合形成半成型腔。
[0022]半成型腔包括刚好用于上部扁圆体水平成型的第一成型区13与刚好用于下部圆柱体水平成型的第二成型区14，且第一成型区13与第二成型区14为左右设置，且上边凹槽5也为一圆形槽结构，且上边凹槽5与第一成型区13同轴设置，且在上模具1、下模具2远离第一成型区13的一侧开设有连通第二成型区14的侧边凹槽8，侧边凹槽8也为一圆形槽结构。
[0023]垂直挤压成型本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种单耳金具多向挤压成型工艺，其特征在于：包括一单耳金具成型用的多向挤压成型模具，所述多向挤压成型模具包括上模具、下模具、垂直挤压成型杆以及水平挤压成型杆；所述垂直挤压成型杆、上模具与下模具自上而下依次设置，所述上模具处于所述下模具的竖直上方，在上模具的底部设有开口朝下设置的上部成型槽、在其顶部设有连通上部成型槽设置的上边凹槽，在下模具的顶部设有开口朝上设置的下部成型槽，驱动上模具下行贴合下模具，则上模具与下模具合模，同时所述上部成型槽与下部成型槽组合形成半成型腔，所述半成型腔包括用于上部扁圆体成型的第一成型区与用于下部圆柱体成型的第二成型区，且在上模具、下模具远离第一成型区的一侧开设有连通所述第二成型区的侧边凹槽；所述垂直挤压成型杆同轴设置在所述第一成型区的中心上方，将垂直挤压成型杆垂直下行自所述上边凹槽伸入所述第一成型区，至垂直挤压成型杆的底端贴合下部成型槽的内壁时停止，用于实现所述上部圆形孔的挤压成型；所述水平挤压成型杆设置在所述下模具远离所述第一成型区的侧边处，且水平挤压成型杆的一延伸端设置在所述侧边凹槽内，将水平挤压成型杆水平朝向第一成型区方向移动，使得其一延伸端自侧边凹槽水平伸入所述第二成型区内，至其另一延伸端贴合下模具侧壁时停止，用于实现所述圆形槽的挤压成型；所述多向挤压成型工艺具体包括以下步骤：S1：原料加热：将一定重量的金属棒加热至1120~1285℃；S2：上料：将S1中的金属棒放置在所述下模具的下部成型槽内，此时水平挤压成型杆的一延伸端置于所述侧边凹槽内靠近所述第二成型区的一侧处；S3：一次垂直挤压：将上模具下行至上模具的底端与下模具的顶端贴合，此时上模具与下模具合模，对S2中的金属棒进行一次垂直挤压；S4：一次水平挤压：将水平挤压成型杆水平朝向第一成...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈兵，陈辉，
申请(专利权)人：如皋市林达线路金具有限公司，
类型：发明
国别省市：