本实用新型专利技术公开了一种电池箱厚度智能视检装置，包括前后两端开设通道的箱体，所述箱体内腔安装有用于运输电池箱的传送带，所述箱体侧壁内设置有电动推杆，所述电动推杆活动端固定有安装板，所述安装板侧面通过弹簧与连接板连接，所述连接板内侧设置有位移传感器，所述连接板端部设置有抵接板。本实用新型专利技术结构设计科学合理，在电池箱厚度有标准尺寸存在误差时，电池箱将抵接板向侧面推动，此过程中位移传感器随之移动，从而通过位移传感器的移动数据实现分析电池箱厚度的目的，工作人员通过观察位移传感器的相应数据即可知晓所测量电池箱与标准电池箱厚度的具体差异数据，从而达到准确判断的目的。准确判断的目的。准确判断的目的。
【技术实现步骤摘要】
一种电池箱厚度智能视检装置
[0001]本技术涉及电池箱设备
，具体为一种电池箱厚度智能视检装置。
技术介绍
[0002]电池箱,为可以容纳一个或多个电池,以提供直流电源的部件。在电池箱加工完毕后需要对其厚度进行检测，并从中挑选出超出规格的产品进行后续加工，目前的检测方法主要有使用卡尺逐个对电池箱厚度进行检测，可是上述方式的检测效率低，另有采用激光测厚仪检测的方式，但是存在检测成本高和检测稳定性差的问题，难以满足使用需求。为此，我们提出一种电池箱厚度智能视检装置。
技术实现思路
[0003]本技术的目的在于提供一种电池箱厚度智能视检装置，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0004]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种电池箱厚度智能视检装置，包括前后两端开设通道的箱体，所述箱体内腔安装有用于运输电池箱的传送带，所述箱体侧壁内设置有电动推杆，所述电动推杆活动端固定有安装板，所述安装板侧面通过弹簧与连接板连接，所述连接板内侧设置有位移传感器，所述连接板端部设置有抵接板。
[0005]优选的，所述电池箱顶部贴设有标签。
[0006]优选的，所述箱体顶壁底部设置有标签识别器和摄像头，所述摄像头外侧设置有补光灯条。
[0007]优选的，所述抵接板的一侧开设有导向槽。
[0008]优选的，所述抵接板外侧连接有导杆，所述导杆活动插设在箱体侧壁内。
[0009]优选的，所述位移传感器与安装在箱体内壁的控制器电性连接。
[0010]与现有技术相比，本技术的有益效果是：该种电池箱厚度智能视检装置，结构设计简单合理，具有较强的实用性，通过在箱体内部设置传送带对电池箱进行自动运输，在运输过程中实现对电池箱的厚度检视效果，有效提高了检视效率，通过在电池箱顶部粘贴标签，在箱体内部标签识别器的作用下可以自动识别电池箱对应的标签，从而可以准确识别对应的电池箱，便于工作人员确认电池箱厚度是否复合标准，通过设置弹簧、连接板、位移传感器、抵接板等结构组成的检测机构，在操作时根据标准厚度的电池箱调节抵接板的位置，使得两侧的抵接板能够同时与电池箱的两侧接触，在电池箱厚度有标准尺寸存在误差时，电池箱将抵接板向侧面推动，此过程中位移传感器随之移动，从而通过位移传感器的移动数据实现分析电池箱厚度的目的，工作人员通过观察位移传感器的相应数据即可知晓所测量电池箱与标准电池箱厚度的具体差异数据，从而达到准确判断的目的，进一步保证智能检视效果。
附图说明
[0011]图1为本技术结构示意图。
[0012]图2为本技术箱体的结构示意图。
[0013]图3为本技术箱体内部结构示意图。
[0014]图中：1箱体、11通道、12传送带、13电池箱、14标签、15标签识别器、16摄像头、17补光灯条、18控制器、19电动推杆、2弹簧、21连接板、22位移传感器、23抵接板、24导向槽、25导杆。
具体实施方式
[0015]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0016]请参阅图1
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3，本技术提供一种技术方案：一种电池箱厚度智能视检装置，包括前后两端开设通道11的箱体1，箱体1内腔安装有用于运输电池箱13的传送带12，具体的，传送带12选取市面成熟的传送机构，通过传送带配套的驱动机构驱动传送带12对电池箱13进行运输，传送带12的两端分别靠近箱体1两端的通道11进出口，通过在箱体1内部设置传送带12对电池箱113进行自动运输，在运输过程中实现对电池箱13的厚度检视效果，有效提高了检视效率。
[0017]箱体1侧壁内设置有电动推杆19，电动推杆19活动端固定有安装板，安装板侧面通过弹簧2与连接板21连接，连接板21内侧设置有位移传感器22，连接板21端部设置有抵接板23，通过设置弹簧2、连接板21、位移传感器22、抵接板23等结构组成的检测机构，在操作时根据标准厚度的电池箱调节抵接板的位置，使得两侧的抵接板23能够同时与电池箱13的两侧接触，在电池箱13厚度有标准尺寸存在误差时，电池箱13将抵接板23向侧面推动，此过程中位移传感器24随之移动，从而通过位移传感器24检测到的移动数据实现分析电池箱13厚度的目的，工作人员通过观察位移传感器22的相应数据即可知晓所测量电池箱13与标准电池箱厚度的具体差异数据，从而达到准确判断的目的，进一步保证智能检视效果。
[0018]进一步的，电池箱13顶部贴设有标签14，标签14可以包含电池箱13的具体生产时间、对应的序号等信息。
[0019]进一步的，箱体1顶壁底部设置有标签识别器15和摄像头16，通过在电池箱13顶部粘贴标签，在箱体1内部标签识别器15的作用下可以自动识别电池箱13对应的标签，从而可以准确识别对应的电池箱13，便于工作人员确认电池箱13厚度是否复合标准，摄像头16外侧设置有补光灯条17，补光灯条17内置LED光源，且其外接电源，通过补光灯条17的设置增强箱体1内部光照强度，提高标签识别器15识别精确性。
[0020]进一步的，抵接板23的一侧开设有导向槽24，导向槽24与抵接板23侧面具有一定夹角，在电池箱13移动时，可以通过导向槽24引导电池箱14的侧壁与抵接板23内壁接触，从而保证检测过程的顺畅性。
[0021]进一步的，抵接板23外侧连接有导杆25，导杆25活动插设在箱体1侧壁内，导杆25的设置保证了抵接板23结构的稳定性，可以避免抵接板23出现晃动。
[0022]进一步的，位移传感器22与安装在箱体1内壁的控制器18电性连接，位移传感器22将检测到的数据反馈给控制器18，具体的，控制器18为PLC，且控制器18通过通信模块将位移传感器22的数据传递给计算机等终端设备，便于工作人员汇总查看，因此能够快速确定对应电池箱13的厚度。
[0023]工作原理：
[0024]该种电池箱厚度智能视检装置，本装置在使用过程中，将标准厚度的电池箱13从箱体1一端通道送入，保证电池箱13处于传送带12中间位置，同时通过电动推杆19的活塞杆伸缩调节抵接板23的位置，接着启动传送带12的驱动机构对电池箱13进行输送，在电池箱13运输过程中，保证初始状态下的左右两组抵接板23刚好与标准电池箱13的两侧壁抵接，保持此状态不变，将此时的位置记录为位移传感器22的检测坐标零点，经过检测的电池箱13从另一通道11移出箱体1，随后对待检测的电池箱13先后进行上述检测流程，在待检测的电池箱厚度超过标准时，该电池箱13的侧壁将抵接板23向外侧推动，此时位移传感器22检测到的移动距离为正向距离，若待检测的电池箱厚度小于标准时，在弹簧2作用下使得抵接板23向内侧靠近电池箱13的方向移动，此时位本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种电池箱厚度智能视检装置，包括前后两端开设通道(11)的箱体(1)，其特征在于：所述箱体(1)内腔安装有用于运输电池箱(13)的传送带(12)，所述箱体(1)侧壁内设置有电动推杆(19)，所述电动推杆(19)活动端固定有安装板，所述安装板侧面通过弹簧(2)与连接板(21)连接，所述连接板(21)内侧设置有位移传感器(22)，所述连接板(21)端部设置有抵接板(23)。2.根据权利要求1所述的一种电池箱厚度智能视检装置，其特征在于：所述电池箱(13)顶部贴设有标签(14)。3.根据权利要求1所述的一种电池箱厚度智能视检装置...
【专利技术属性】
技术研发人员：钟贵斌，廖本盛，蓝洪英，李杰祥，范建祥，
申请(专利权)人：福州瑞众达精密机械有限公司，
类型：新型
国别省市：
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