热压差式气体对流窑制造技术

本方案是将产品搭载在通风孔式产品载具上通过入口闸门进入隔离室，通过隔离闸门进入窑炉保温室，在竖立结构的窑炉保温室内，含高内燃原料的产品被引燃燃烧，燃烧加热周围空气空气体积变大密度变小产生向上迁移，空气迁移产生真空在气压差的作用下，低温高密度的空气填补真空位形成气体循环。当大量空气在竖立空间被加热时就会强化这种循环，从而产生“烟窗效应”形成强对流气流。产品在竖立空间环境下靠上部是烘干产品，靠中部是焙烧产品，靠下部是烧成以后降温到常温的成品，成品通过出口闸门被送出。燃烧产生的废气烘干产品后从废气出口排出，燃烧需要的空气从可变开度通气口送入，经过冷却区的产品加热升温，到焙烧区提供燃烧。燃烧。燃烧。

【技术实现步骤摘要】
热压差式气体对流窑


[0001]本专利技术涉及城市建筑垃圾固废处理领域、新型建材领域和陶瓷领域。

技术介绍

[0002]传统隧道窑是水平直通结构，窑炉内部的空气流动也是平行于窑车，由于这种方式是通过消耗额外能量来改变气体的移动方向，使得传统隧道窑的能耗普遍很大，还由于传统隧道窑基本属于一次性结构且结构体积大一旦投产，后期再要进行结构调整就非常困难（且还不考虑场地的限制因素），传统隧道窑还存在以下缺陷：1、能耗大 ：前面叙述的能量损耗，还只是改变空气流动方向所产生的能量消耗，在气体流通的整个过程中，还要克服气体流动时，经过通道本身所产生的阻力而带来的能量损耗和，气体在流经产品时，由于产品阻挡产生阻力而带来的能量损耗；传统隧道窑仅排烟风机一项的功耗就在150KW以上（全窑功耗在300KW以上）；2、热利用低：传统隧道窑主要是利用焙烧过程中产生的烟热来烘干产品，而对于产品在冷却过程中释放的热却利用很少，原因是传统隧道窑，窑内气体压力低于外界气体压力，在冷却段抽取过多热量会改变窑内压力差影响焙烧段的火行和火行方向，从而影响产品焙烧；3、气流的分层：气体在加热时，在高度方向上不同温度段有不同的气体密度，使得气体在水平流动时由于密度不同出现分层，这就造成加工后的产成品出现上下品质差异；4、废气排放不达标：传统隧道窑虽然也安装有废气处理装置，但由于受资金、技术和窑炉结构的限制，使窑炉在废气排放中的含氧量指标超标，且很难做到完全达标，有些企业虽说能做到达标，但也是以牺牲产量和工艺性为代价来达到的；5、安全隐患：由于传统隧道窑的断面大高度高，一次容纳的产品数量庞大（且是以多层叠加的竖直码放方式来堆放产品），这样就对整个原材料及半成品的加工工艺要求极高（在实际使用过程中很难达到较高的工艺要求），稍有不慎就会造成倒窑，一旦倒窑就会对窑炉产生一定的损坏，轻则影响窑炉的使用寿命重则影响窑炉的安全以及人员人身安全；还由于传统隧道窑是利用排烟风机工作时产生的气压差，来驱动窑体内的气体流动，一旦风机停止运行，高温区的焙烧高温烟气，就会从设置在焙烧段的投煤孔冒出；这种状况非常危险，不仅冒出的烟气有危害，冒出的高温更是对厂房的安全构成严重威胁；6、建设周期长：传统隧道窑即便是工厂加工模组在现场组装，也需要一个半月至两个月，老式砖砌隧道窑建设周期则更长，少则6
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7个月多则12个月以上；7、生产产品单一：传统隧道窑由于技术、结构以及工艺等条件限制所加工的产品单一，设备一旦建好投入使用就只能生产一种工艺类型的产品，这样就极大的降低了商家应对市场变化的能力和装备的综合竞争力，即便能进行后期改造，其改造的代价也是非常巨大的，既有设备寿命方面的又有资金和场地方面的限制因素。

技术实现思路

[0003]有鉴于此，本专利技术的目的是提供一种热压差式气体对流窑，利用合理布局的竖立式空间内，加热或燃烧产品的同时加热空气，形成自然的气体对流来对产品进行加工处理，该设备单台体积小，且可以使用多台相同设备进行组合，可非常灵活的搭建出不同生产要求不同场地要求的生产线；本专利技术通过以下技术手段解决上述技术问题：一种热压差式气体对流窑，该设备包括通风孔式产品载具、入口闸门、隔离室、隔离闸门、窑炉保温室、废气出口、出口闸门、可变开度通气口、耐温材料，所述热压差式气体对流窑加工的产品，由通风孔式产品载具搭载从入口闸门进入到隔离室，再通过隔离闸门进入窑炉保温室进行烘干、预热、焙烧和保温冷却加工，加工产品产生的废气从废气出口排出，加工好的产品通过出口闸门送出，加工过程中需要的空气从可变开度通气口送入窑炉内部，为保证加工过程中的高温不对外泄露由耐温材料负责阻隔；为保证产品有充足的烘干、预热、焙烧和保温冷却时间，可以用多台热压差式气体对流窑组成，具体数量由加工产品的工艺时间和工艺要求决定；优选的，所述热压差式气体对流窑设置有通风孔式产品载具；优选的，所述热压差式气体对流窑设置有入口闸门；优选的，所述热压差式气体对流窑设置有隔离室；优选的，所述热压差式气体对流窑设置有隔离闸门；优选的，所述热压差式气体对流窑设置有窑炉保温室；优选的，所述热压差式气体对流窑设置有废气出口；优选的，所述热压差式气体对流窑设置有出口闸门；优选的，所述热压差式气体对流窑设置有可变开度通气口；优选的，所述热压差式气体对流窑设置有耐温材料；本专利技术的有益效果：本专利技术设计了一种设备，利用合理布局的竖立式空间内，加热或燃烧产品的同时加热空气，而形成自然的气体对流来对产品进行加工处理，该设备单台体积小占地少，可以用多台相同设备串联或并联组合成生产线达到产品加工工艺的要求；由于可以做到各设备的加工环境相对独立（即烘干产品可以独立出来，预热产品可以独立出来，焙烧产品可以出来，保温冷却产品可以独立出来，各设备间只用增加一些连接设备即可），就可以对每个单元设备内的产品进行独立的加工处理，这样可以很方便的达到产品不同工艺阶段的不同要求，甚至还能对不同工艺要求的不同产品进行共线加工；还由于各设备之间的独立，设备的废气排出也是独立的，这样按工艺要求通过对废气管路的自由搭接，就可以很方便的全部收集产品在冷却过程中的散发热量，同时还不会对现有的产品加工产生任何不良影响。传统技术由于技术限制，产品的加工空间是一个整体，又由于产品在烘干时主要用燃烧时的烟气来烘干，由于要控制风温，就需要从常温环境中抽取气体调配后烘干产品，这就使得大量多余的气体进入到废气排放中，导致废气排放不达标，本设备由于可以做到各加工环境的独立，可使不同单元的气体独立处理，就可以完全达到国家环保要求的气体排放，同时也极大的降低了后级设备的处理功耗；还由于采用了热压差式空气对流方式，设备内的热空气流动也由以往的水平被动式流动变成了自然对流，这样就省掉了功耗巨大的排烟风机（即便个别设备因工艺要求要增氧须添加风机，也是以补偿为目的的小
功率风机就可以满足，本专利技术设备的全部功耗在80KW以内），极大地降低了设备功耗；还由于加热气体形成的自然对流，产品自下而上被加热，再无热气体水平移动时，因密度不同产生分层而带来的产品品质不一致的问题；还由于设备的尺寸小以及灵活多变的组合方式，可以最大限度的满足不同尺寸和不同形状的场地，最大限度的利用场地；还由于设备尺寸小，单位体积内加工的产品数量大大减少，使得以往因多层产品堆叠，外加工艺控制达不到要求，而产生的产品加工缺陷得以完全避免；由于单次加工数量减少而带来的产量问题，可以以改变输送时间来方便的解决（以往是80分钟以上出一次产品，现在是每时每刻都在出产品）；由于产品单次加工的产品数量大大减少，使得因技术和工艺控制不到位产生倒窑，而带来的安全隐患得以完全消除，也使得因规避技术和工艺控制不到位，而产生倒窑压制的产量得以完全释放，同时还极大的降低了对前级设备加工工艺的要求（以往对砖机的挤出压力有严格的要求）；由于采用加热空气而自然形成的气体对流来对加工产品，取消排烟风机也能正常进行气体交换，完全解决风机在停止工作后带来的严重问题；本专利技术设计的设备由于是标准化生产加工的成品机，用户只需达到设备的承载要求而平整和硬化场地，就可以进行设备的组合安装，不再需要设置预埋等本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种热压差式气体对流窑，其特征在于：该设备包括通风孔式产品载具
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、入口闸门
⑵
、隔离室
⑶
、隔离闸门
⑷
、窑炉保温室
⑸
、废气出口
⑹
、出口闸门
⑺
、可变开度通气口
⑻
、耐温材料
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，所述热压差式气体对流窑加工的产品，由通风孔式产品载具
⑴
搭载从入口闸门
⑵
进入到隔离室
⑶
，再通过隔离闸门
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进入窑炉保温室
⑸
进行烘干、预热、焙烧和保温冷却加工，加工产品产生的废气从废气出口
⑹
排出，加工好的产品通过出口闸门
⑺
送出，加工过程中需要的空气从可变开度通气口
⑻
送入窑炉内部，为保证加工过程中的高温不对外泄露由耐温材料
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负责阻隔；为保证产品有充足的烘干、预热、焙烧和保温冷却时间，可以用多台热压差式气体对流窑组成，具体数量由加工产品的工艺时间和工艺要求决定。2.根据权利要求1所述的热压差式气体对流窑，其特征在于：所述热压差式气体对流窑设置有通风孔式产品载具
⑴
。3.根据权利要求1所述的热压差式气体对流窑，其特征在于：所述热压差式气体对流窑设置有隔离室
⑶<...

【专利技术属性】
技术研发人员：白承国，
申请(专利权)人：白承国，
类型：发明
国别省市：