铝合金复合材料的热轧方法及铝合金复合材料技术

本发明专利技术公开了一种铝合金复合材料的热轧方法及铝合金复合材料，其中，所述方法包括步骤：步骤S1、将上皮材和下皮材分别覆到芯材的上表面和下表面并通过钢带捆绑在一起，得到复合铸锭；步骤S2、将复合铸锭输送至上工作辊和下工作辊形成的辊缝；步骤S3、先控制下工作辊缩回，再控制上工作辊压下；步骤S4、控制下工作辊压上，再对复合铸锭进行第一道轧制；步骤S5、控制下工作辊压上，再对复合铸锭进行第二道轧制；步骤S6、控制下工作辊压上，再对复合铸锭进行第三道轧制；S7、对所述铝合金复合材料进行二次轧制。通过该方法制备铝合金复合材料可以避免轧制过程中上皮材和下皮材跑偏而无法继续轧制的情况，以提高其生产效率和成品率。以提高其生产效率和成品率。以提高其生产效率和成品率。

【技术实现步骤摘要】
铝合金复合材料的热轧方法及铝合金复合材料


[0001]本专利技术涉及铝加工
，尤其是涉及一种铝合金复合材料的热轧方法及铝合金复合材料。

技术介绍

[0002]铝合金复合材料广泛用于汽车、空分设备及空调的热交换器等领域，其在热轧的加工过程中，需将多块皮材与芯材一起进行复合，以获得复合材料的热轧坯料。
[0003]传统的铝合金复合材料的热轧工艺是先将准备好的皮材覆到芯材的上表面和下表面，然后采用钢带进行捆绑并推入加热炉中进行加热保温；出炉进行热轧复合时，当辊缝接触到复合铸锭表面静压到一定的轧制力后，再根据预先制定的各复合道次压下量，从复合铸锭的一端开始压到另一端的尾部后抛出。
[0004]以上铝合金复合材料的热轧工艺由于温度、厚差及轧制力波动等因素的影响，极易导致轧制过程中上皮材和下皮材跑偏而无法继续轧制的情况，最终只能吊出报废，使得生产效率和成品率相对较低。

技术实现思路

[0005]本专利技术实施例的目的在于提供一种铝合金复合材料的热轧方法，以解决现有的铝合金复合材料的热轧工艺容易导致轧制过程中上皮材和下皮材跑偏而无法继续轧制的情况，最终只能吊出报废，使得生产效率和成品率相对较低的问题。
[0006]为了解决上述技术问题，第一方面，本专利技术实施例提供了一种铝合金复合材料的热轧方法，其包括以下步骤：
[0007]步骤S1、将上皮材和下皮材分别覆到芯材的上表面和下表面并用钢带将所述芯材、所述上皮材及所述下皮材捆绑在一起，得到复合铸锭，再将所述复合铸锭放入加热炉内进行加热并保温；
[0008]步骤S2、将保温完成后的所述复合铸锭输送入轧机的上工作辊和下工作辊形成的辊缝，并在所述辊缝的中心位置对准所述复合铸锭的二分之一长度位置时，停止所述复合铸锭的输送；
[0009]步骤S3、先控制所述下工作辊缩回5mm使所述辊缝增大，再控制所述上工作辊向所述复合铸锭的方向压下以调小所述辊缝，直至所述上工作辊接触到所述复合铸锭的上表面，并使其与所述下工作辊的轧制力达到50
‑
100吨时，停止对所述辊缝的调节；
[0010]步骤S4、控制所述下工作辊向所述复合铸锭的方向压上1
‑
1.5mm，再控制所述上工作辊和所述下工作辊对所述复合铸锭进行第一道轧制；其中，所述复合铸锭先由其二分之一长度位置往所述轧机的出口方向轧制至所述复合铸锭的尾端，再由所述复合铸锭的尾端往所述轧机的入口方向轧制至所述复合铸锭的首端，之后由所述复合铸锭的首端往所述轧机的出口方向轧制至所述复合铸锭的二分之一长度位置，并使所述辊缝停留在所述复合铸锭的二分之一长度位置；所述第一道轧制工序中，所述复合铸锭始终位于所述辊缝中；
[0011]步骤S5、控制所述下工作辊向所述复合铸锭的方向压上1.5
‑
2mm，再控制所述上工作辊和所述下工作辊对所述复合铸锭进行第二道轧制；其中，所述复合铸锭先由其二分之一长度位置往所述轧机的出口方向轧制至所述复合铸锭的尾端，再由所述复合铸锭的尾端往所述轧机的入口方向轧制至所述复合铸锭的首端；所述第二道轧制工序中，所述复合铸锭始终位于所述辊缝中；
[0012]步骤S6、控制所述下工作辊向所述复合铸锭的方向压上3
‑
3.5mm，再控制所述上工作辊和所述下工作辊对所述复合铸锭进行第三道轧制；其中，所述复合铸锭由其首端往所述轧机的出口方向轧制至所述复合铸锭的尾端，直至所述复合铸锭离开所述辊缝，从而完成铝合金复合材料的热轧复合；
[0013]S7、将完成热轧复合的所述铝合金复合材料按二级给定的道次压下量进行二次轧制。
[0014]优选的，所述步骤S1前还包括：对所述芯材的上表面和下表面进行铣面处理，对贴设于所述芯材的所述上皮材和所述下皮材进行打磨处理。
[0015]优选的，所述步骤S2中，停止所述复合铸锭的输送后还包括步骤：关闭所述轧机的乳液喷淋。
[0016]优选的，所述步骤S4中，控制所述上工作辊和所述下工作辊对所述复合铸锭进行第一道轧制时，保持所述上工作辊和所述下工作辊的轧制速度为0.2
‑
0.3m/s。
[0017]优选的，所述步骤S5中，控制所述上工作辊和所述下工作辊对所述复合铸锭进行第二道轧制时，保持所述上工作辊和所述下工作辊的轧制速度为0.2
‑
0.3m/s。
[0018]优选的，所述步骤S6中，控制所述上工作辊和所述下工作辊对所述复合铸锭进行第三道轧制时，保持所述上工作辊和所述下工作辊的轧制速度为1.5
‑
1.5m/s。
[0019]优选的，所述步骤S7进行前，先开启所述轧机的乳液喷淋。
[0020]优选的，所述下工作辊通过液压压上缸控制其缩回与压上，所述上工作辊通过丝杆控制其压下。
[0021]优选的，所述步骤S7中，二级给定的道次压下量为20
‑
40mm。
[0022]第二方面，本专利技术实施例提供了一种铝合金复合材料，所述铝合金复合材料由上述铝合金复合材料的热轧方法制成。
[0023]与现有技术相比，本专利技术中的铝合金复合材料的热轧方法通过从复合铸锭的二分之一长度位置向其两端进行不出辊缝轧制，从而解决了传统的铝合金复合材料的热轧工艺由于温度、厚差及轧制力波动等因素的影响，导致轧制过程中上皮材和下皮材跑偏而无法继续轧制的情况，提高了铝合金复合材料的生产效率和成品率。
【附图说明】
[0024]为了更清楚地说明本专利技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
[0025]图1为本专利技术实施列提供的一种铝合金复合材料的热轧方法的步骤流程示意图。
【具体实施方式】
[0026]下面将对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本专利技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0027]结合附图1所示，本专利技术实施例提供了一种铝合金复合材料的热轧方法，其包括以下步骤：
[0028]步骤S1、将上皮材和下皮材分别覆到芯材的上表面和下表面并用钢带将所述芯材、所述上皮材及所述下皮材捆绑在一起，得到复合铸锭，再将所述复合铸锭放入加热炉内进行加热并保温。
[0029]其中，覆到所述芯材的上表面的皮材为上皮材，覆到所述芯材的下表面的皮材为下皮材，
[0030]通过钢带将分别覆到芯材的上表面和下表面的皮材捆绑在一起之前还包括步骤：对所述芯材的上表面和下表面进行铣面处理，对贴设于所述芯材的所述上皮材和所述下皮材进行打磨处理。这样可以保证所述上皮材和所述下皮材更好的覆到所述芯材的上表面和下表面。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铝合金复合材料的热轧方法，其特征在于，所述铝合金复合材料的热轧方法包括以下步骤：步骤S1、将上皮材和下皮材分别覆到芯材的上表面和下表面并用钢带将所述芯材、所述上皮材及所述下皮材捆绑在一起，得到复合铸锭，再将所述复合铸锭放入加热炉内进行加热并保温；步骤S2、将保温完成后的所述复合铸锭输送入轧机的上工作辊和下工作辊形成的辊缝，并在所述辊缝的中心位置对准所述复合铸锭的二分之一长度位置时，停止所述复合铸锭的输送；步骤S3、先控制所述下工作辊缩回5mm使所述辊缝增大，再控制所述上工作辊向所述复合铸锭的方向压下以调小所述辊缝，直至所述上工作辊接触到所述复合铸锭的上表面，并使其与所述下工作辊的轧制力达到50
‑
100吨时，停止对所述辊缝的调节；步骤S4、控制所述下工作辊向所述复合铸锭的方向压上1
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1.5mm，再控制所述上工作辊和所述下工作辊对所述复合铸锭进行第一道轧制；其中，所述复合铸锭先由其二分之一长度位置往所述轧机的出口方向轧制至所述复合铸锭的尾端，再由所述复合铸锭的尾端往所述轧机的入口方向轧制至所述复合铸锭的首端，之后由所述复合铸锭的首端往所述轧机的出口方向轧制至所述复合铸锭的二分之一长度位置，并使所述辊缝停留在所述复合铸锭的二分之一长度位置；所述第一道轧制工序中，所述复合铸锭始终位于所述辊缝中；步骤S5、控制所述下工作辊向所述复合铸锭的方向压上1.5
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2mm，再控制所述上工作辊和所述下工作辊对所述复合铸锭进行第二道轧制；其中，所述复合铸锭先由其二分之一长度位置往所述轧机的出口方向轧制至所述复合铸锭的尾端，再由所述复合铸锭的尾端往所述轧机的入口方向轧制至所述复合铸锭的首端；所述第二道轧制工序中，所述复合铸锭始终位于所述辊缝中；步骤S6、控制所述下工作辊向所述复合铸锭的方向压上3
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3.5mm，再控制所述上工作辊和所述下工作辊对所述复合铸锭进行第三道轧制；其中，所述复合铸锭由其首端...

【专利技术属性】
技术研发人员：孔军，黄媚，许泽辉，林圣，胡辉龙，章国华，陈登斌，
申请(专利权)人：永杰新材料股份有限公司，
类型：发明
国别省市：