一种旋流分离器的中心翅片结构制造技术

一种旋流分离器的中心翅片结构，包括旋流分离器、固定部和翅片结构，旋流分离器包括筒体部和锥体部，筒体部侧表面上方设置有入口导管，筒体部上方固定安装有溢流管，溢流管下方固定连接有插入段，溢流管和插入段的中间开设有贯通的溢流孔；锥体部下端设置有底流口；固定部包括直杆和三角支撑，直杆的下端与三角支撑相连接，直杆的上端穿过溢流孔；三角支撑支撑固定在锥体部的内壁上；翅片结构包括矩形翅片和三角翅片，三角翅片设置在矩形翅片的下端，矩形翅片的上端固定安装在插入段的下端。本实用新型专利技术克服了现有技术的不足，通过设置翅片结构，以避免湍流产生的压力降；同时因减少了内外旋流的混合，以提高旋流分离器的分离效率。率。率。

【技术实现步骤摘要】
一种旋流分离器的中心翅片结构


[0001]本技术涉及旋流分离
，具体涉及一种旋流分离器的中心翅片结构。

技术介绍

[0002]旋流分离器由于其结构简单的优势，近年来被广泛用于各种工业分离领域，逐渐替代了过去以离心分离机为核心的技术工艺。旋流分离器的主要工作原理是依靠离心力和重力对两相进行分离，包括但不限于液液、固液、气固等的分离。以固液分离为例，混合液以一定压力沿切向方向进入旋流分离器，在旋流分离器内部形成告诉旋转流，由于混合相的粒径和密度差异，两相所受的流体曳力和离心力有所不同，导致低密度相向着旋流器轴方向聚集，同时高密度相向着旋流器壁方向扩散，最终使低密度相从顶部出口排出，高密度相得以从底部分离。
[0003]随着对旋流分离器内部流态的研究逐渐深入，一般认为旋流分离器内部单相液体的流动分为四种形式，其中比较有标志性的是内旋流和外旋流，同时一般认为在内旋流中心，即旋流器的中心轴，存在一个空气柱。研究表明，旋流分离器主要起作用的区域是外旋流区，即除了空气柱及其邻近区域以外的靠近旋流分离器内壁的区域。而内旋流区没有多少分离作用，反而会因为空气柱的存在湍动和能量损失等问题，并最终导致分离效率降低和运行能耗增加。

技术实现思路

[0004]针对现有技术的不足，本技术提供了一种旋流分离器的中心翅片结构，克服了现有技术的不足，设计合理，通过设置翅片结构，以避免湍流产生的压力降；同时因减少了内外旋流的混合，以提高旋流分离器的分离效率。
[0005]为实现以上目的，本技术通过以下技术方案予以实现：
[0006]一种旋流分离器的中心翅片结构，包括旋流分离器、固定部和翅片结构，所述旋流分离器包括筒体部和锥体部，所述筒体部侧表面上方设置有入口导管，所述筒体部上方固定安装有溢流管，所述溢流管下方穿过筒体部上表面且固定连接有插入段，所述溢流管和插入段的中间开设有贯通的溢流孔；所述锥体部设置在筒体部下端，所述锥体部下端设置有底流口；
[0007]所述固定部包括直杆和三角支撑，所述直杆的下端与三角支撑的中心相连接，所述直杆的上端穿过溢流孔；所述三角支撑支撑固定在锥体部的内壁上；
[0008]所述翅片结构包括矩形翅片和三角翅片，所述矩形翅片与三角翅片均固定安装在直杆的外表面，所述三角翅片设置在矩形翅片的下端，所述矩形翅片的上端固定安装在插入段的下端。
[0009]优选地，所述直杆的顶部穿过溢流孔且超过溢流管上表面高度的100
‑
500mm，所述直杆的底部距离底流口30
‑
50mm。
[0010]优选地，所述三角支撑为三根圆形细杆相连接而成的三棱锥形结构，所述圆形细
杆的下端为光滑平面，且光滑平面与筒体部轴线夹角和锥体部的半锥角相等。
[0011]优选地，所述矩形翅片设置有3
‑
5组。
[0012]优选地，所述三角翅片为直角三角形结构，所述三角翅片的斜边朝外，且所述三角翅片上端直角边与矩形翅片的宽度相等，所述三角翅片的下端锐角角度与锥体部的半锥角相等。
[0013]优选地，所述矩形翅片和三角翅片均由金属材料制成。
[0014]本技术提供了一种旋流分离器的中心翅片结构。具备以下有益效果：通过设置翅片结构，使上向流沿着翅片间形成的区域流动，避免了湍流产生的压力降；同时因减少了内外旋流的混合，提高了旋流分离器的分离效率。
[0015]通过设置固定部替代原本不稳定的空气柱，避免了因空气柱剧烈湍动导致的压力损失，使旋流分离器对进口压力的要求降低，从而达到节能的效果。
[0016]通过外部固定装置将直杆顶部伸出旋流分离器的部分进行固定，再通过矩形翅片的顶部与插入段的底部紧密贴合以防止直杆上下移动，同时通过三角支撑以提供定位和支撑，使整个结构在旋流分离器的工作压力下可以长期保持稳定牢固。
附图说明
[0017]为了更清楚地说明本技术或现有技术中的技术方案，下面将对现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
[0018]图1本技术的结构示意图；
[0019]图2本技术的截面结构示意图；
[0020]图3本技术中固定部和翅片结构的结构示意图；
[0021]图中标号说明：
[0022]1、旋流分离器；2、固定部；3、翅片结构；4、筒体部；5、锥体部；6、入口导管；7、溢流管；8、插入段；9、底流口；
[0023]21、直杆；22、三角支撑；31、矩形翅片；32、三角翅片。
具体实施方式
[0024]为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术中的附图，对本技术中的技术方案进行清楚、完整地描述。
[0025]实施例一，如图1
‑
3所示，一种旋流分离器的中心翅片结构，包括旋流分离器1、固定部2和翅片结构3，旋流分离器1包括筒体部4和锥体部5，筒体部4侧表面上方设置有入口导管6，筒体部4上方固定安装有溢流管7，溢流管7下方穿过筒体部4上表面且固定连接有插入段8，溢流管7和插入段8的中间开设有贯通的溢流孔；锥体部5设置在筒体部4下端，锥体部5下端设置有底流口9；
[0026]固定部2包括直杆21和三角支撑22，直杆21的下端与三角支撑22的中心相连接，直杆21的上端穿过溢流孔；三角支撑22支撑固定在锥体部5的内壁上；
[0027]翅片结构3包括矩形翅片31和三角翅片32，矩形翅片31与三角翅片32均固定安装在直杆21的外表面，三角翅片32设置在矩形翅片31的下端，矩形翅片31的上端贴合在插入段8的下端表面。
[0028]工作原理：
[0029]在使用时，带压力的混合相通过入口导管6沿切向进入旋流分离器1的筒体部4内，并沿筒体部4的内壁旋转向下流动形成外旋流，至锥体部5时，由于旋转的混合相在不同半径处旋转速度发生突变，导致混合相内外产生压力差，内部的相对低压是内部形成螺旋向上的内旋流，此时由于翅片结构3的存在，内旋流先经由三角翅片32进行分割，之后再经过矩形翅片31从溢流管7流出；因此由于内旋流被分割转化，通过重新引导内旋流的流动形式，使上向流沿着翅片间形成的区域流动，避免了湍流产生的压力降；同时因减少了内外旋流的混合，提高了旋流分离器1的分离效率。
[0030]并通过固定部2替代原本不稳定的空气柱，避免了因空气柱剧烈湍动导致的压力损失，使旋流分离器对进口压力的要求降低，从而达到节能的效果。
[0031]实施例二，作为实施例一的进一步优选方案，直杆21的顶部穿过溢流孔且超过溢流管7上表面高度的100
‑
500mm，直杆21的底部距离底流口930
‑
50mm。三角支撑22为三根圆形细杆相连接而成的三棱锥形结构，圆形细杆的下端为光滑平面，且光滑平面与筒体部4轴线夹角和锥体部5的半锥角相等。从而可使三角支撑22的三根圆形细杆完全贴合在锥体部5的内壁上，以对整个固定部2提供支撑固定作本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种旋流分离器的中心翅片结构，其特征在于：包括旋流分离器(1)、固定部(2)和翅片结构(3)，所述旋流分离器(1)包括筒体部(4)和锥体部(5)，所述筒体部(4)侧表面上方设置有入口导管(6)，所述筒体部(4)上方固定安装有溢流管(7)，所述溢流管(7)下方穿过筒体部(4)上表面且固定连接有插入段(8)，所述溢流管(7)和插入段(8)的中间开设有贯通的溢流孔；所述锥体部(5)设置在筒体部(4)下端，所述锥体部(5)下端设置有底流口(9)；所述固定部(2)包括直杆(21)和三角支撑(22)，所述直杆(21)的下端与三角支撑(22)的中心相连接，所述直杆(21)的上端穿过溢流孔；所述三角支撑(22)支撑固定在锥体部(5)的内壁上；所述翅片结构(3)包括矩形翅片(31)和三角翅片(32)，所述矩形翅片(31)与三角翅片(32)均固定安装在直杆(21)的外表面，所述三角翅片(32)设置在矩形翅片(31)的下端，所述矩形翅片(31)的上端贴合在插入段(8)的下端表面。2.根据权利要求1所述的一种旋流分离器的中心翅片结构，其特征在...

【专利技术属性】
技术研发人员：李雪阳，皮尤什，
申请(专利权)人：达沃科环境上海有限公司，
类型：新型
国别省市：