适于环形冷却槽的密封方法技术

适于环形冷却槽的密封方法，包括环形冷却槽和盖环，所述环形冷却槽包括有分别呈环状的外槽壁、内槽壁以及位于所述外槽壁与内槽壁之间的环形槽腔；其特征在于，在常温状态下，所述内槽壁的外径小于所述盖环的内环径，所述外槽壁的内径小于所述盖环的外环径；所述密封方法包括：步骤S1：对所述环形冷却槽进行差异性温升处理，使所述外槽壁的温升大于内槽壁的温升，从而使所述外槽壁的膨胀变形量大于内槽壁的膨胀变形量；对所述盖环进行升温处理，使所述盖环的内环径大于所述内槽壁的外径，所述盖环的外环径小于所述外槽壁的内径；步骤S2：将所述盖环压入所述槽腔内；待所述环形冷却槽冷却后，所述外槽壁、内槽壁收缩夹紧所述盖环形成双边密封结构，从而使位于所述盖环下方的槽腔形成密封腔。腔形成密封腔。腔形成密封腔。

【技术实现步骤摘要】
适于环形冷却槽的密封方法


[0001]本专利技术涉及一种适于环形冷却槽的密封方法。

技术介绍

[0002]环形冷却槽广泛应用于热加工模具领域，常用作冷媒输送管道的载体，为了防止冷媒的泄漏，所述环形冷却槽的密封性至关重要，目前一般采用焊接密封。例如专利CN202010840936.0中公开的压铸模具，包括模具、密封板和环形点冷却机构，所述模具上设置有环形凹槽及连通所述环形凹槽并向所述模具内部方向延伸的洞，所述密封板封盖在所述环形凹槽的槽口并焊接连接，所述密封板与所述环形凹槽组合成一个封闭式的隧道，所述点冷支管向所述洞延伸，所述点冷支管与洞壁之间具有间隙，所述环形点冷却机构的出料管进口连通所述隧道。但是并不是所有情况下皆适用焊接密封工艺，例如当所述环形冷却槽又深又窄的情况下，采用焊接密封则显得非常困难。所以有必要提出一种新型的密封方案。

技术实现思路

[0003]针对现有技术的不足，本专利技术提出一种适于环形冷却槽的密封方法，包括环形冷却槽和盖环，所述环形冷却槽包括有分别呈环状的外槽壁、内槽壁以及位于所述外槽壁与内槽壁之间的环形槽腔；其特征在于，在常温状态下，所述内槽壁的外径小于所述盖环的内环径，所述外槽壁的内径小于所述盖环的外环径；所述密封方法包括：步骤S1：对所述环形冷却槽进行差异性温升处理，使所述外槽壁的温升大于内槽壁的温升，从而使所述外槽壁的膨胀变形量大于内槽壁的膨胀变形量；对所述盖环进行升温处理，使所述盖环的内环径大于所述内槽壁的外径，所述盖环的外环径小于所述外槽壁的内径；步骤S2：将所述盖环压入所述槽腔内；待所述环形冷却槽冷却后，所述外槽壁、内槽壁收缩夹紧所述盖环形成双边密封结构，从而使位于所述盖环下方的槽腔形成密封腔。
[0004]其中，所述外槽壁、内槽壁可以直接连接一起，又或者所述环形冷却槽还包括有槽底壁，所述外槽壁、内槽壁通过所述槽底壁连接一起。
[0005]其中，所述外槽壁的内径与所述内槽壁的外径之差即为所述槽腔的宽度。所述盖环的外环径与其内环径之差即为所述盖环的宽度。
[0006]其中，在常温状态下，所述内槽壁的外径与所述盖环的内环径之间，所述外槽壁的内径与所述盖环的外环径之间皆存在过盈量，所述过盈量根据环形冷却槽、盖环的热膨胀系数，工作状态下的温度变化等因素决定。
[0007]其中，倘若对所述环形冷却槽进行均匀的加热升温处理，由于所述外槽壁与内槽壁均向外即远离中心轴线的方向膨胀变形并且膨胀变形量相当，所述槽腔的宽度在加热前后基本一致，所述盖环仍然难以安装到所述环形冷却槽内。为此，本专利技术提出对所述环形冷却槽进行差异性温升处理的方法，使所述外槽壁的膨胀变形量大于所述内槽壁的膨胀变形量，所述槽腔膨胀变形后的宽度大于常温状态下的宽度。
[0008]其中，对所述盖环进行升温处理，使所述盖环的内环径大于所述内槽壁的外径，所述盖环的外环径小于所述外槽壁的内径，这样，便于把所述盖环压入所述槽腔内。
[0009]至于对所述环形冷却槽进行差异性温升处理，下面进一步提出两种优选的技术方案：第一种差异性温升处理方法：在所述步骤S1中，包括设置有用于对所述环形冷却槽进行差异性温升处理的加热器，所述加热器布置于靠近所述外槽壁的一侧而远离所述内槽壁，使所述外槽壁的温升大于内槽壁的温升。其中，所述加热器布置于靠近所述外槽壁的一侧，可以是所述加热器贴合于所述外槽壁上，或与所述外槽壁间隔布置。
[0010]第二种差异性温升处理方法：在所述步骤S1中，包括设置有用于对所述环形冷却槽进行差异性温升处理的加热器和冷却装置，所述加热器布置于靠近所述外槽壁的一侧而远离所述内槽壁，所述冷却装置布置于靠近所述内槽壁的一侧而远离所述外槽壁；使用所述加热器加热所述外槽壁以及使用所述冷却装置冷却所述内槽壁，使所述外槽壁的温升大于内槽壁的温升。
[0011]进一步的技术方案还可以是，在所述盖环的内侧壁上设置有内螺纹；在所述步骤S2中，将所述盖环压入所述槽腔内前，采用螺栓旋合到所述封盖的内螺纹上，通过所述螺栓提起所述盖环，并将所述盖环放入到所述槽腔内。这样所述螺栓旋合到所述内螺纹上后，能够非常便捷地提拿所述盖环。
[0012]进一步的技术方案还可以是，在所述步骤S2中，将所述盖环放入到所述槽腔内后，将所述环形冷却槽和盖环一起放置到合模机上，取走所述螺栓；所述合模机将所述盖环压入到所述槽腔内。
[0013]根据上述技术方案，与现有技术相比，本专利技术的有益技术效果在于：由于采用上述密封方法，所述外槽壁、内槽壁与所述盖环之间形成双边密封结构，密封性能优异，可替代焊接密封工艺使用，为在所述环形冷却槽内形成密封腔提供另一种可行的方案。
[0014]进一步的技术方案还可以是，还包括定位器，所述定位器安装到所述环形冷却槽上用于阻止所述盖环脱离所述槽腔。
[0015]进一步的技术方案还可以是，位于所述盖环上方的槽腔形成冷媒流道，位于所述盖环下方的所述密封腔形成空气夹层；还包括有输送管道和回收管道，所述输送管道用于向所述冷媒流道供送冷媒，所述回收管道用于回收从所述冷媒流道排放出来的废弃冷媒。这样，利用所述空气夹层减少所述冷媒流道内的冷媒与位于所述环形冷却槽下方的构件进行热量传递。
[0016]由于本专利技术具有上述特点和优点，为此可以应用到适于环形冷却槽的密封方法中。
附图说明
[0017]图1 是应用本专利技术技术方案的环形冷却槽和盖环处于分解状态的剖面结构示意图；图2 是所述环形冷却槽和盖环处于安装状态的剖面结构示意图。。
具体实施方式
[0018]下面结合附图对应用本专利技术技术方案的适于环形冷却槽的密封方法的结构作进一步的说明。除了明确说明属于等同或可选择的实施方案外，下面披露的各种实施细节方案即使在功能方面没有直接关联或协同关系的情况下，既可以选择性应用，也可以合并应用在一个实施例中。
[0019]如图1和图2所示，一种适于环形冷却槽1的密封方法，包括环形冷却槽1和盖环2，所述环形冷却槽1包括有分别呈环状的外槽壁12、内槽壁11、槽底壁13以及位于所述外槽壁12、内槽壁11与槽底壁13之间的环形槽腔10。在其他实施方式中，还可以省略所述槽底壁13的设置，所述外槽壁12、内槽壁11之间直接连接一起。在常温状态下，所述内槽壁11的外径R1小于所述盖环2的内环径R2，所述外槽壁12的内径R11小于所述盖环2的外环径R21，其中所述外槽壁12的内径R11与所述内槽壁11的外径R1之差即为所述槽腔10的宽度。所述盖环2的外环径R21与其内环径R2之差即为所述盖环2的宽度。在所述盖环2的内侧壁上设置有内螺纹（图中未画出）。这样利用螺栓旋合到所述内螺纹上提拿所述盖环。
[0020]倘若对所述环形冷却槽1进行均匀的加热升温处理，由于所述外槽壁12与内槽壁11均向外即远离中心轴线的方向膨胀变形并且膨胀变形量相当，所述槽腔10的宽度在加热前后基本一致，所述盖环2仍然难以安装到所述环形冷却槽1内。为此，对所述环形冷却槽1进行差异性温升处理，使所述外槽壁12的温升大于内槽壁1本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.适于环形冷却槽的密封方法，包括环形冷却槽和盖环，所述环形冷却槽包括有分别呈环状的外槽壁、内槽壁以及位于所述外槽壁与内槽壁之间的环形槽腔；其特征在于，在常温状态下，所述内槽壁的外径小于所述盖环的内环径，所述外槽壁的内径小于所述盖环的外环径；所述密封方法包括：步骤S1：对所述环形冷却槽进行差异性温升处理，使所述外槽壁的温升大于内槽壁的温升，从而使所述外槽壁的膨胀变形量大于内槽壁的膨胀变形量；对所述盖环进行升温处理，使所述盖环的内环径大于所述内槽壁的外径，所述盖环的外环径小于所述外槽壁的内径；步骤S2：将所述盖环压入所述槽腔内；待所述环形冷却槽冷却后，所述外槽壁、内槽壁收缩夹紧所述盖环形成双边密封结构，从而使位于所述盖环下方的槽腔形成密封腔。2.根据权利要求1所述的适于环形冷却槽的密封方法，其特征在于，在所述步骤S1中，包括设置有用于对所述环形冷却槽进行差异性温升处理的加热器，所述加热器布置于靠近所述外槽壁的一侧而远离所述内槽壁，使所述外槽壁的温升大于内槽壁的温升。3.根据权利要求1所述的适于环形冷却槽的密封方法，其特征在于，在所述步骤S1中，包括设置有用于对所述环形冷却槽进行差异性温升处理的加热器和冷却装置，所述加热器布置于靠近所述外槽...

【专利技术属性】
技术研发人员：简伟文，谢少平，陈泽泉，曾忠诚，杨伟宇，
申请(专利权)人：佛山市南海奔达模具有限公司，
类型：发明
国别省市：