一种模具预紧机构制造技术

本实用新型专利技术涉及橡胶制品硫化成型的一种模具预紧机构，属于橡胶制品模具制造技术领域。其主要技术特点是在模具上设计一个预紧机构，所述的预紧机构是由活动盖板、弹簧、铸塞、上模、中模及下模依次相互嵌套构成，所述的上模正切面为凹形形状，在上模上相嵌设有倒凸字形圆柱形铸塞，在铸塞上面设有盖板，在上模与盖板之间设有弹簧，所述的上模底部设有通孔；在上模下端相嵌设有与上模同腔体的中模，在中模下端相嵌设有下模，下模为圆台形结构；所述的上模、中模、下模组成模具型腔。本实用新型专利技术可用于将模具各组件锁紧，随着平板硫化机柱塞继续运行，模具的预紧机构持续作用且不影响柱塞运行，继而压力作用于填充胶料上，完成制品的硫化成型。硫化成型。硫化成型。

【技术实现步骤摘要】
一种模具预紧机构


[0001]本技术涉及橡胶制品硫化成型的一种模具预紧机构，属于橡胶制品模具制造


技术介绍

[0002]橡胶行业所述的模压制品成型工艺，指：借助模具硫化成型橡胶制品的工艺方法，主要包括：模压成型工艺、转注成型工艺、注射成型工艺等三种，所使用的模具分别是压制成型模具(普通压模)、压铸成型模具(传递式模具)、注射成型模具(注射法模具)。就产品质量而言，注射成型是最佳的工艺方法，但由于设备及模具投入较高，对于一些小型企业不具备这方面的条件，另外注射成型工艺更适合于少品种、大批量的市场；而模压成型工艺和转注成型工艺，一方面设备和模具投入小，橡胶制品企业都具备条件，另一方面这两种工艺方法更适合于多品种、小批量的市场；此外，对于一些特种产品结构、特殊工艺方法要求的情况下，模压成型工艺和转注成型工艺有更广泛的适应性。但模压成型工艺和转注成型工艺在制品质量方面的劣势也是显而易见的，尤其是分型线处的问题，主要表现为以下两个方面。
[0003]1)当装胶量过大，胶料硬度较高、流动性较差时，抬模严重，胶边厚，容易形成超厚，不能满足高精度制品的要求。
[0004]2)分型线处存在烂边、抽裂问题，影响外观乃至使用性能。

技术实现思路

[0005]本技术的目的为了克服现有模具先填胶后锁模结构缺陷，导致模压成型、转注成型制品超厚、产品分型线处烂边、抽裂的质量问题，从而提供一种新的模具结构技术方案。
[0006]为了实现上述目的，本技术采用技术方案为：
[0007]一种模具预紧机构，它是在现有模具上设有一个预紧机构，所述的预紧机构是由活动盖板、弹簧、铸塞、上模、中模及下模依次相互嵌套构成，所述的上模正切面为凹形形状，在上模上相嵌设有倒凸字形圆柱形铸塞，在铸塞上面设有盖板，在上模与盖板之间设有弹簧，所述的上模底部设有通孔；在上模下端相嵌设有与上模同腔体的中模，在中模下端相嵌设有下模，所述的下模为圆台形结构；所述的上模、中模、下模组成模具型腔。
[0008]在铸塞边缘处对称开有通孔，上模边缘处对称开有凹嵌式弹簧孔，在铸塞边缘处通孔及上模边缘的弹簧孔内设置有弹簧；在上模上方设置有凹型料腔，上模中的凹型料腔与铸塞嵌套式配合连接；凹型料腔底部对称设置有通孔，凹型料腔与型腔通过凹型料腔底部通孔相连通；在下模和中模上方设有凸形平台，在上模、中模下方设有凹形槽，下模和中模上方的凸形平台与上模和中模下方的凹形槽相嵌套连接。
[0009]弹簧长度h1由弹簧孔底距上模上表面的高度h2、柱塞模高度h3及弹簧先期压缩高度h5决定，且h1＝h2+h3+h5。
[0010]弹簧数量根据预紧面积、弹簧型号、弹簧的劲度系数k、弹簧压缩形变量h
x
及生胶外溢作用力确定可以有3～9个，达到预紧效果即可。
[0011]弹簧布置根据弹簧数量在圆周上均匀布置；对于非回转体模具，遵守对称原则布置即可。
[0012]弹簧孔底距上模上表面的高度h2根据弹簧长度h1、弹簧压缩形变量h
x
及铸塞边沿高度h4确定，确保分型面A刚性接触后，弹簧仍有少许压缩空间即可，即h2+h4≥h1‑
h
x
。
[0013]本技术与现有技术相比所具有的优点是：模具上设计一个具有辅助机构的预紧机构，在平板硫化机柱塞运行初期，预紧机构使得压力首先作用于模具上，即分型面B和分型面C，将模具各组件锁紧(预紧力)，随着平板硫化机柱塞继续运行，模具的预紧机构持续作用且不影响柱塞运行，继而压力通过铸塞作用于料腔内的胶料上，胶料通过料腔底部的通孔注入型腔，完成制品的硫化成型。形成类似于注射成型的工艺状态，以此解决橡胶制品超厚、产品分型线处烂边、抽裂的质量问题。
附图说明
[0014]图1是本技术一种实施例压铸成型模具预紧机构示意图。
具体实施方式
[0015]下面结合附图以具体实施例对本技术作进一步详细说明：
[0016]一种模具预紧机构，它是由活动盖板1、弹簧2、铸塞3、上模4、中模8及下模9依次相互嵌构成。上模4、中模8、下模9组成模具型腔7。铸塞3边缘处对称开有4个通孔，上模4边缘处对称开有4个凹嵌式弹簧孔6，铸塞3边缘处通孔及弹簧孔6内分别设置有弹簧2。上模4上方设置有凹型料腔5，上模4的料腔5与铸塞3嵌套式配合定位。上模4的料腔5底部对称设置有通孔，料腔5与型腔7通过料腔5底部通孔连通。在下模9和中模8上方设有凸形平台，在上模4，中模8下方设有凹形槽，下模9和中模8上方的凸形平台与上模4和中模8下方的凹形槽相嵌套连接。
[0017]预紧机构使得压力首先作用于模具上，将模具各组件锁紧，随着平板硫化机柱塞继续运行，模具的预紧机构持续作用且不影响柱塞运行，继而压力作用于填充胶料上，完成制品的硫化成型。
[0018]弹簧2长度h1由弹簧孔6底距上模4上表面的高度h2、柱塞3的高度h3及弹簧2先期压缩高度h5决定，且h1＝h2+h3+h5。
[0019]弹簧2数量n可根据预紧面积、弹簧2型号，即弹簧2的劲度系数k、弹簧2压缩形变量h
x
及生胶外溢作用力F确定，达到预紧效果即可。
[0020]弹簧2布置根据弹簧2数量在圆周上均布即可；对于非回转体模具，遵守对称原则布置即可。
[0021]弹簧孔6底距上模4上表面的高度h2根据弹簧2长度h1、弹簧2压缩形变量h
x
及铸塞3边沿高度h4确定，确保分型面A刚性接触后，弹簧2仍有少许压缩空间即可，即h2+h4≥h1‑
h
x
。
[0022]本技术的工作原理：
[0023]随着平板柱塞3的上升，首先为活动盖板1的上表面施加压力，首先接触弹簧2，弹簧2通过上模4将压力传递给分型面B和分型面C，形成模具预紧力。随着柱塞3的继续运动，
一边继续压缩弹簧2，一边将料腔5中的胶料逐步注入型腔7内。弹簧2受到的力越来越大，所形成的锁紧力也越来越大。当注胶末期，型腔7开始憋压，上模4与中模8的分型面B和中模8与下模9分型面C的溢胶趋势增加，而此时弹簧2形成的预紧力也趋于最大，减少甚至杜绝了溢胶抬模，实现了模具的预紧。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种模具预紧机构，其特征是：在传统的现有模具上设有一个预紧机构，所述的预紧机构是由活动盖板(1)、弹簧(2)、铸塞(3)、上模(4)、中模(8)及下模(9)依次相互嵌套构成，所述的上模(4)正切面为凹形形状，在上模(4)上相嵌套设有倒凸字形圆柱形铸塞(3)，在铸塞(3)上面设有盖板(1)，在上模(4)与盖板(1)之间设有弹簧(2)，所述的上模(4)底部设有通孔；在上模(4)下端相嵌设有与上模(4)同腔体的中模(8)，在中模(8)下端相嵌设有下模(9)，所述的下模(9)为圆台形结构；所述的上模(4)、中模(8)、下模(9)组成模具型腔(7)。2.根据权利要求1所述的一种模具预紧机构，其特征是：在铸塞(3)边缘处对称开有通...

【专利技术属性】
技术研发人员：田成，刘守兴，沈涛，邰烨，李刚，
申请(专利权)人：咸阳橡胶工业制品研究所有限公司，
类型：新型
国别省市：