一种具有余料系统的橡胶模具技术方案

本实用新型专利技术实施例所公开的一种具有余料系统的橡胶模具，包括：模具本体、余料系统；所述模具本体具有型腔；所述余料系统包括：副腔、余料槽；所述副腔开设在所述型腔的周边，余料槽开设在所述副腔远离型腔的一侧。本申请通过在余料槽与型腔之间设置副腔，在余料槽与型腔之间形成了大宽度隔断，利于型腔保压；加大余料槽的容积，使得余料槽接收所有余料之后仍有空间，用以解决抬模的问题；通过在余料槽与型腔之间设置副腔，用以消除大宽度隔断的抬模效应，并形成“刚性

【技术实现步骤摘要】
一种具有余料系统的橡胶模具


[0001]本技术属于橡胶模具
，具体涉及一种具有余料系统的橡胶模具。

技术介绍

[0002]在模具制品生产过程中，为了保证胶料充满模腔、排出胶料中裹夹的气体、保证制品的致密性，装胶量要大于产品体积实际用胶量。多装的胶料(称余料) 受压后必然要从型腔中溢出，溢向模具分型面，使分型面之间形成间隙(俗称抬模)，产生厚胶边。不仅影响制品的外形尺寸，而且制品分型线处容易形成烂边、抽裂等，影响制品的使用性能，另外，产生抬模后不利于排气，制品易形成空鼓、卷气等。为了解决上述问题，模具设计时可以在分型面上的型腔周围开设余料槽，目的是让溢向分型面的余料进入余料槽进而消除抬模现象，且有利于排气。
[0003]余料槽的设计极大地改善了抬模问题，也成为模具设计的传统技术措施，但实践中仍反映出一些问题。尤其是一些薄壁、细长、结构复杂且必须采用模压成型工艺的制品生产时，由于半成品规整性较差，布胶不均匀，导致局部余料较多。当余料槽容积较小时，余料充满余料槽后会溢向分型面之间，形成抬模，且不利于排气。即使余料槽容积稍大一些，由于胶料的粘流特性，无法实现余料槽空间共享(即局部较多的余料无法流到余料槽较远端的空间)。为了解决抬模问题，将余料槽开大一些，或者局部与外界连通，把余料槽中盛不下的余料引流到模具之外。但当胶料硬度较低、硫化起步较慢时，余料槽余料局部外流形成压力薄弱区，对应的型腔部位压力下降，导致制品局部收缩差异，进而影响尺寸、外观，乃至致密性，如图3所示，其为余料槽与外界沟通制品对应部位收缩差异示意图。
[0004]由此可见，传统的余料槽的问题在于余料槽容积小，不足以就近接收余料而形成抬模；隔断的宽度较小不利于型腔保压。

技术实现思路

[0005]本技术提供了一种具有余料系统的橡胶模具，用以解决现有技术中，传统的余料槽的问题在于余料槽容积小，不足以就近接收余料而形成抬模；隔断的宽度较小不利于型腔保压的技术问题。
[0006]为解决上述技术问题，一种具有余料系统的橡胶模具，包括：模具本体、余料系统；
[0007]所述模具本体具有型腔；
[0008]所述余料系统包括：副腔、余料槽；
[0009]所述副腔开设在所述型腔的周边，余料槽开设在所述副腔远离型腔的一侧。
[0010]进一步的，所述副腔与所述型腔之间形成第一刚性隔断；
[0011]所述副腔与所述余料槽之间形成第二刚性隔断；
[0012]所述余料槽、所述第一刚性隔断、所述副腔、所述第二刚性隔断构成余料系统。
[0013]进一步的，所述余料系统设置在下模模具结构、中模模具结构﹑上模模具结构中的至少一种模具结构上。
[0014]进一步的，所述第一刚性隔断的宽度范围与所述第二刚性隔断的宽度范围均为：1
‑
3mm。
[0015]进一步的，所述副腔的深度范围为：1
‑
2mm。
[0016]进一步的，所述余料槽与所述型腔之间的刚性
‑
柔性
‑
刚性混合隔断的宽度范围为：20
‑
40mm。
[0017]进一步的，所述余料槽的剖面形状为半圆形﹑矩形﹑V型中的至少一种。
[0018]进一步的，所述余料槽的深度范围为3
‑
25mm。
[0019]本技术实施例所公开的一种具有余料系统的橡胶模具，包括：模具本体，所述模具本体具有型腔；在所述型腔的周边开设有副腔，在所述副腔远离型腔的一侧开设有余料槽。本申请通过在余料槽与型腔之间设置副腔，在余料槽与型腔之间形成了大宽度隔断，利于型腔保压；加大余料槽的容积，使得余料槽接收所有余料之后仍有空间，用以解决抬模的问题；通过在余料槽与型腔之间设置副腔，用以消除大宽度隔断的抬模效应，并形成“刚性
‑
柔性
‑
刚性”的余料系统结构，进一步减轻了大宽度隔断带来的新的抬模问题。
附图说明
[0020]图1为本技术提供的上模的结构示意图。
[0021]图2为本技术提供的下模的结构示意图。
[0022]图3为本技术提供的余料槽的结构示意图。
[0023]图4为本技术提供的隔断加宽的结构示意图。
[0024]图5为本技术提供的余料系统构示意图。
[0025]图6为本技术提供的胶筒外形的结构示意图。
[0026]图7为本技术提供的大规格胶筒模具余料槽的结构示意图。
[0027]图8为本技术提供的模具增加余料槽的结构示意图。
[0028]图中，1.模具本体；2.型腔；3.副腔、4.余料槽；5.第一刚性隔断；6.第二刚性隔断；7.传统余料槽。
具体实施方式
[0029]下面将结合附图以及具体实施例对本技术作进一步详细的说明。
[0030]参照图1
‑
图8，图1为本技术提供的上模的结构示意图。图2为本技术提供的下模的结构示意图。图3为本技术提供的余料槽的结构示意图。图4为本技术提供的隔断加宽的结构示意图。图5为本技术提供的余料系统构示意图。图6为本技术提供的胶筒外形的结构示意图。图7 为本技术提供的大规格胶筒模具余料槽的结构示意图。图8为本技术提供的模具增加余料槽的结构示意图。
[0031]目前，根据不同的硫化成型工艺要求，橡胶模压制品硫化成型用模具主要有压制成型模具、压铸成型模具、注射成型模具三种。这三种模具的型腔2部分结构基本相同，是以压制成型模具为基础结构，压铸成型模具增设了料腔、铸塞和胶孔，注射成型模具增设了胶道、胶孔、中模担架、上下模固定机构等；此外，模压成型工艺和转注成型工艺系先填胶后锁模，故在模具分型面型腔2 周围开设余料槽4，用于接收过盈装胶部分的余料。而注射成型工艺系先锁模后注胶，故模具可以不设余料槽4。本申请的改进方向为如何使余料槽4既可
以具有足够的容积收集余料，且可以有效的使型腔2保压。
[0032]针对橡胶硫化成型模具，传统传统余料槽7存在的问题，通过原因以及可行性进行分析，得出：可以通过加大传统余料槽7容积、增加传统余料槽7与型腔2之间的距离定义为加宽隔断，引入副腔3的结构设计，将单纯的传统余料槽7改进设计成一个余料系统，余料系统由余料槽4、大宽度混合隔断组成，大宽度混合隔断包括刚性隔断、副腔3、刚性隔断组成的“刚
‑
柔
‑
刚”的余料系统结构。有效地解决了传统传统余料槽7存在的抬模和泄压问题。
[0033]基于上述构思，申请人进行了以下改进方法的可行性分析：
[0034]存在的问题主要是传统的传统余料槽7的设计有两方面的弊端，首先，传统余料槽7容积太小，不能就近接收余料；其次，传统余料槽7与型腔2之间的距离太近一般1
‑
3mm，即隔断太窄，会使型腔2压力的损失。
[0035]基于上述技术问题本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种具有余料系统的橡胶模具，其特征在于，包括：模具本体(1)、余料系统；所述模具本体(1)具有型腔(2)；所述余料系统包括：副腔(3)、余料槽(4)；所述副腔(3)开设在所述型腔(2)的周边，余料槽(4)开设在所述副腔(3)远离型腔(2)的一侧。2.根据权利要求1所述的一种具有余料系统的橡胶模具，其特征在于，所述副腔(3)与所述型腔(2)之间形成第一刚性隔断(5)；所述副腔(3)与所述余料槽(4)之间形成第二刚性隔断(6)；所述余料槽(4)、所述第一刚性隔断(5)、所述副腔(3)、所述第二刚性隔断(6)构成余料系统。3.根据权利要求2所述的一种具有余料系统的橡胶模具，其特征在于，所述余料系统设置在下模模具结构、中模模具结构﹑上模模具结构中的至少一种模具结构上。4.根据权利要求2所述的一种具有余料系统的橡胶模具，其特征在于，所述第一刚...

【专利技术属性】
技术研发人员：邰烨，刘守兴，田成，沈涛，李连庆，
申请(专利权)人：咸阳橡胶工业制品研究所有限公司，
类型：新型
国别省市：