车辆的制造方法技术

本发明专利技术提供一种车辆的制造方法，依次包括以下工序：车体成型工序，根据所述车体的成型参数成型所述车体；第一测量工序，对所述车体进行测量，而得到关于所述车体侧安装部的车体安装参数；将所述车体安装参数与预设的车体安装参数基准进行比较，在二者相匹配时，执行组装工序；组装工序，根据所述车体安装参数和关于所述零部件侧安装部的零部件安装参数将所述零部件组装在所述车体上；第二测量工序，测量组装状态下的所述零部件相对于所述车体的位置信息，根据所述位置信息调整所述车体的成型参数中的所述车体侧安装部的成型参数。采用本发明专利技术，能够提高组装效率，提高组装精度，能够顺利地实现组装。顺利地实现组装。顺利地实现组装。

【技术实现步骤摘要】
车辆的制造方法


[0001]本专利技术涉及一种车辆的制造方法。

技术介绍

[0002]在车辆的组装过程中，例如对于尾门的安装，以往是通过人工将尾门安装在车体上，然而这种方式人工成本较高。因此，需要有一种方法能够实现自动安装。在自动安装时，需要保证安装的精度。现有技术大多是在组装工序现场对零部件以及车体进行测量，并基于测量数据进行自动组装的计算并完成组装。
[0003]然而，现实中，量产出来的车身和尾门会相对于模具发生一些变化，并非与模具完全一样，比如安装位点会相对于模具出现偏差等情况，当偏差值较大时，则会导致尾门和车身无法顺利组装的情况。此时就会导致产线停止或需对车身或尾门进行补修，导致返工次数高，整体组装效率较低。

技术实现思路

[0004]有鉴于此，本专利技术提供一种能够提高组装效率、提高组装精度，顺利实现组装的车辆的组装方法。
[0005]本专利技术第一方面提供一种车辆的制造方法，所述车辆包括车体与零部件，所述车体具有车体侧安装部，所述零部件具有零部件侧安装部，所述零部件侧安装部安装在所述车体侧安装部上，车辆的制造方法依次包括以下工序：车体成型工序，根据所述车体的成型参数成型所述车体；第一测量工序，对所述车体进行测量，而得到关于所述车体侧安装部的车体安装参数；将所述车体安装参数与预设的车体安装参数基准进行比较，在二者相匹配时，执行组装工序；组装工序，根据所述车体安装参数和关于所述零部件侧安装部的零部件安装参数将所述零部件组装在所述车体上；第二测量工序，测量组装状态下的所述零部件相对于所述车体的位置信息，根据所述位置信息调整所述车体的成型参数中的所述车体侧安装部的成型参数。
[0006]采用如上方法，将通过所述第一测量工序得到的所述车体安装参数与预设的车体安装参数基准进行比较，在二者相匹配时，执行所述组装工序。也就是说，某个车体的组装工序的执行以测量得到的车体安装参数与其基准匹配为条件，如果车体的安装参数与预设的车体安装参数基准不匹配，则不会对该车体执行组装工序。如此，可以避免在实际执行组装时才发现无法实现组装，能够保证组装作业的顺利执行。另外，采用如上方法，在车体和零部件组装后，测量零部件相对于车体的位置信息，明确零部件与车体的组装倾向，如向某一方向倾斜、偏移等，并根据该位置信息调整车体成型工序中作为依据使用的车体侧安装部的成型参数，从而，在以后的车体的成型中，使用调整后的成型参数来成型，如此，使得成型后的车体更为接近于组装的标准状态，能够抑制车体和零部件不能实现组装的情况的发生，提高组装精度，能够顺利地实现组装。
[0007]作为第一方面一个可能的实现方式，将通过所述第一测量工序得到的所述车体安
装参数与预设的车体安装参数基准进行比较，在二者不匹配时，根据所述车体安装参数与所述车体安装参数基准调整所述车体成型工序中的设备对所述车体进行修正。
[0008]如此，可在车体成型后通过车体安装参数与预设的车体安装参数基准的比较，判断成型后车体是否达到组装要求，若未达到组装要求时能及时被发现并进行及时修正，从而防止未达到组装要求的车体进入组装工序，保证进入组装工序的车体都能实现顺利组装，防止因无法组装导致的产线停止等情况，提高了整体的组装效率。
[0009]作为第一方面一个可能的实现方式，所述二者相匹配为所述车体安装参数与预设的车体安装参数基准的差值在预设阈值以内；和/或所述二者不匹配为所述车体安装参数与预设的车体安装参数基准的差值在预设阈值以外。
[0010]如此，可通过差值与预设阈值的比较，可简单快捷的判断出成型后车体是否达到组装要求，从而决定是否进入组装工序。
[0011]作为第一方面一个可能的实现方式，根据所述位置信息调整所述预设阈值，调整后的所述预设阈值小于或等于调整前的所述预设阈值。
[0012]如此，通过逐渐的调整，预设阈值逐渐减小，车体安装参数逐渐接近预设的车体安装参数基准，可以将更为贴近预设的车体安装参数基准或图纸数据的成型的车体输送至组装工序，从而得到更接近于图纸的组装结果。
[0013]作为第一方面一个可能的实现方式，将通过所述第一测量工序得到的所述车体安装参数与预设的车体安装参数基准进行比较，并显示该比较的结果。
[0014]如此，可以使操作人员能够掌握车体的实际成型情况，例如当出现问题(例如上述“不匹配”)时能够迅速地查找原因。
[0015]作为第一方面一个可能的实现方式，车辆的制造方法还包括对所述车体进行涂装的涂装工序，所述第一测量工序在所述涂装工序之前执行。
[0016]如此，可以避免车体上形成涂层后，因车体表面由于光线的影响导致无法测量或测量数据不准确，影响接下来的组装精度，在涂装工序之前进行测量，可获得更为准确的数据。
[0017]作为第一方面一个可能的实现方式，所述车体成型工序包括在焊接工作区对所述车体进行焊接的工序，所述第一测量工序在所述焊接工作区执行。
[0018]如此，在焊接区测量数据，并通过与车体安装参数基准进行比较，使操作人员能够及时掌握车体的实际成型情况，例如当出现问题(例如上述“不匹配”)时，可直接在焊接区进行修正，直至满足组装要求再进入下一工序，避免了在组装时发现未达到组装要求时还要返回到焊接区修正的返工耗时问题。而且通常焊接是在涂装之前，因此在焊接区测量可以避免车体上形成涂层后，因车体表面会由于光线的影响导致无法测量或测量数据不准确，影响接下来的组装。
[0019]作为第一方面一个可能的实现方式，在所述组装工序中，通过扫描所述零部件上设置的标识码获取所述零部件安装参数。
[0020]有时，组装区可能会同时存放多个零部件，因此如果用电子存储等方式获得零部件的零部件安装参数的话，有可能出现错误(数据和零部件不对应)，对零部件的管理形成较高要求。而在本实施方式中，通过在零部件上设置标识码来传送零部件安装参数，能够容易、准确且可靠地进行数据传送，保证组装的顺利进行。
[0021]另外，此时，还可以在距离组装区很远而难以和组装工序控制器通信的地方进行零部件的成型，提高生产的灵活性。
[0022]作为第一方面一个可能的实现方式，所述零部件安装参数和/或车体安装参数存储在工序服务器中，在所述组装工序中，从所述工序服务器中获取所述零部件安装参数和/或车体安装参数。
[0023]如此，能够适用于自动化产线且便于进行数据的管理。
[0024]作为第一方面一个可能的实现方式，所述车体侧安装部的成型参数包括治具位置参数。
[0025]即，根据位置信息调整车体的治具位置，从而能够容易地调整车体侧安装部的实际成型状况。
[0026]作为第一方面一个可能的实现方式，根据所述位置信息调整所述车体的成型参数中的所述车体侧安装部的成型参数包括：将所述位置信息发送至所述车体成型工序中的终端设备并显示，根据接收的所述位置信息人工调整所述车体的成型参数中的所述车体侧安装部的成型参数，或根据接收的所述位置信息控制所述车体成型工序中的设备自动调整调整本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种车辆的制造方法，所述车辆包括车体与零部件，所述车体具有车体侧安装部，所述零部件具有零部件侧安装部，所述零部件侧安装部安装在所述车体侧安装部上，其特征在于，所述车辆的制造方法依次包括以下工序：车体成型工序，根据所述车体的成型参数成型所述车体；第一测量工序，对所述车体进行测量，而得到关于所述车体侧安装部的车体安装参数；将通过所述第一测量工序得到的所述车体安装参数与预设的车体安装参数基准进行比较，在二者相匹配时，执行组装工序；组装工序，根据所述车体安装参数和关于所述零部件侧安装部的零部件安装参数将所述零部件组装在所述车体上；第二测量工序，测量组装状态下的所述零部件相对于所述车体的位置信息，根据所述位置信息调整所述车体的成型参数中的所述车体侧安装部的成型参数。2.根据权利要求1所述的车辆的制造方法，其特征在于，将通过所述第一测量工序得到的所述车体安装参数与预设的车体安装参数基准进行比较，在二者不匹配时，根据所述车体安装参数与所述车体安装参数基准调整所述车体成型工序中的设备对所述车体进行修正。3.根据权利要求2所述的车辆的制造方法，其特征在于，所述二者相匹配为所述车体安装参数与预设的车体安装参数基准的差值在预设阈值以内；和/或所述二者不匹配为所述车体安装参数与预设的车体安装参数基准的差值在预设阈值以外。4.根据权利要求3所述的车辆的制造方法，其特征在于，根据所述位置信息调整所述预设阈值，调整后的所述预设阈值小于或等于调整前的所述预设阈值。5.根据权利要求1所述的车辆的制造方法，其特征在于，将通过所述第一测量工序得到的所述车体安装参数与预设的车体安装参数基准进行比较，并显示该比较的结果。6.根据权利要求1所述的车辆的制造方法，其特征在于，还包括对所述车体进行涂装的涂装工序，所述第一测量工序在所述涂装工序之前执行。7.根据权利要求1所述的车辆的制造方法，其特征在于，所述车体成型工序包括在焊接工作区对所述车体进行焊接的工序，所述第一测量工序在所述焊接工作区执行。8.根据权利要求1
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7中任一项所述的车辆的制造方法，其特征在于，在所述组装工序中，通过扫描所述零部件上设置的标识码获取所述零部件安装参数。9.根据权利要求1
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7中任一项所述的车辆的制造方法，其特征在于，所述零部件安装参数和/或所述车体安装参数存储在工序服务器中，在所述组装工序中，从所述工序服务器中获取所述零部件安装参数和/或车体安装参数。10.根据权利要求1
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7中任一项所述的车辆的制造方法，其特征在于，所述车体侧安装部的成型参数包括治具位置参数。11.根据权利要求1
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7中任一项所述的车辆的制造方法，其特征在于，根据所述位置信息调整所述车体的成型参数中的所述车体侧安装部的成型参数包括：将所述位置信息发送至所述车体成型工序中的终端设备并显示，根据接收的所述位置信息人工调整所述车体侧
安装部的成型参数，或根据接收的所述位置信息控制所述车体成型工序中的设备自动调整所述车体侧安装部的成型参数。12.根据权利要求1
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7中任一项所述的车辆的制造方法，其特征在于，根据所述位置信息调整所述车体的成型参数中的所述车体侧安装部的成型参数包括：根据所述位置信息计算出所述车体的成型参数中的所述车体侧安装部的成型参数的修正值，并基于所述修正值调整所述车体侧安装部的成型参数。13.根据权利要求1
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7中任一项所述的车辆的制造方法，其特征在于，根据所述位置信息调整所述车体的成型参数中的所述车体侧安装部的成型参数包括：将所述位置信息与预设的基准值进行比较，获得偏差值，基于所述偏差值对所述车体侧安装部的成型参数进行修正。14.根据权利要求13所述的车辆的制造方法，其特征在于，所述位置信息为单个处于组装状态下的所述零部件相对于所述车体的位置信息，或所述位置信息为多个处于组装状态下的所述零部件相对于所述车体的位置信息的平均值；和/或，所述偏差值为单个处于组装状态下的所述零部件相对于所述车体的位置信息与预设基准值的偏差值，或所述偏差值为多个处于组装状态下的所述零部件相对于所述车体的位置信息与预设基准值的偏差值平均值。15.根据权利要求13所述的车辆的制造方法，其特征在于，所述位置信息或所述偏差值的数量达到预设数量时，基于所述偏差值对所述车体侧安装部的成型参数进行修正；或达到预设时间周期时，基于所述偏差值对所述车体侧安装部的成型参数进行修正。16.一种车辆的制造方法，所述车辆包括车体与零部件，所述车体具有车体侧安装部，所述零部件具有...

【专利技术属性】
技术研发人员：杉本智博，山西裕己，
申请(专利权)人：本田技研工业中国投资有限公司，
类型：发明
国别省市：