陶瓷粉料制备方法技术

本发明专利技术涉及陶瓷生产技术领域，特别是一种陶瓷粉料制备方法；S1，加水球磨；S2，除铁、过筛，得到浆料；S3，浆池均化；S4，浆料脱水，得到含水量≤20％的泥料；在干法制粉阶段，对经过单料制泥而获得的各种所述泥料进行处理，其步骤为：G1、按比例配料；G2、混料，将配料后的各种所述泥料均匀地进行混合；G3、低温干燥，得到含水量≤10％的混合泥料；G4、造粒；本发明专利技术的陶瓷粉料制备方法包括单料制泥和干法制粉两个阶段，分别适用于原料加工厂家和陶瓷生产厂家，从而充分利用原料加工厂家和陶瓷生产厂家的生产优势，以较低的成本获得高质量的陶瓷粉料。料。料。

【技术实现步骤摘要】
陶瓷粉料制备方法


[0001]本专利技术涉及陶瓷生产
，特别是一种陶瓷粉料制备方法。

技术介绍

[0002]陶瓷原料的制备是陶瓷厂生产过程中的关键环节，也是陶瓷生产过程中主要耗能环节和主要废气、粉尘产生环节，在陶瓷工业发达国家，早已实施了陶瓷原料标准化和陶瓷原料集中制备的制度，即每一种陶瓷原料的粒度及矿物含量都制定一个统一的标准，将陶瓷原料的制备从陶瓷厂剥离，建立专一的陶瓷原料集中制备工厂，所有的陶瓷生产厂家的成品原料均从原料集中制备工厂进货。而在我国，传统的陶瓷厂几乎每家都有一个原料加工车间，大家都是原矿进厂，自己粉碎加工自己用，自己配方自己烧。由于每一个陶瓷厂都有自身的原料货源供应商，原料通过球磨机后进入生产流水线。在生产过程中，原料的配方和工艺参数持续调节，矿物成分、粒度分布等理化性质起伏比较大，最后造成产品品质的起伏。
[0003]近年来，陶瓷行业的从业人员也认识到明确分工，即原料加工和陶瓷生产分开，有利于降低原料的处理成本，提高原料的质量和稳定性进而提高陶瓷产品的质量。
[0004]而目前陶瓷粉料的制备方法和工艺都是基于陶瓷厂自己加工原料的前提进行的，因此有必要研发新的陶瓷粉料制备方法，使其能满足原料加工和陶瓷生产分开的需求。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的在于提供的一种陶瓷粉料制备方法，使其在原料加工和陶瓷生产分开的情况下，能发挥原料加工厂和陶瓷生产厂家各自的优势。
[0006]为达到上述功能，本专利技术提供的技术方案是：
[0007]一种陶瓷粉料制备方法，包括单料制泥和干法制粉两个阶段；
[0008]在单料制泥阶段，先对用于制备陶瓷粉料的各种单料分别进行处理，其步骤为：
[0009]S1，加水球磨；
[0010]S2，除铁、过筛，得到浆料；
[0011]S3，浆池均化；
[0012]S4，浆料脱水，得到含水量≤20％的泥料；
[0013]在干法制粉阶段，对经过单料制泥而获得的各种所述泥料进行处理，其步骤为：
[0014]G1、按比例配料；
[0015]G2、混料，将配料后的各种所述泥料均匀地进行混合；
[0016]G3、低温干燥，得到含水量≤10％的混合泥料；
[0017]G4、造粒。
[0018]优选地，步骤S3所得到的浆料的含水量为30％～42％。
[0019]优选地，步骤S4中浆料采用真空脱水机或压滤机进行脱水。
[0020]优选地，步骤G2中，将配料后的泥料采用如下方法进行混料：
[0021]G21、将泥料通过辊压机压成泥片；
[0022]G22、将泥片通过破碎机破碎成泥料；
[0023]G23、重复步骤G21和步骤G22，重复次数为2次以上。
[0024]优选地，所述单料为砂、石、泥、风化石，在用于制备陶瓷粉料的原料中，按质量百分比，砂的用量为20～25％的，石的用量为20～25％，泥的用量为30～35％，风化石的用量为20～25％。
[0025]优选地，所述步骤G23重复的次数为3次。
[0026]优选地，在步骤S1中，砂、石、泥、风化石在单独球磨时含水量分别为33％、33％、45％、40％。
[0027]本专利技术的有益效果在于：
[0028]1、本专利技术的陶瓷粉料制备方法包括单料制泥和干法制粉两个阶段，这两个阶段分别适用于原料加工厂家和陶瓷生产厂家，从而充分利用原料加工厂家和陶瓷生产厂家的生产优势，以较低的成本获得高质量的陶瓷粉料，即：
[0029]原料加工厂家把在矿山开采得到的单料加工成含水率≤20％的泥料，有利于原料生产厂家集中资金和技术力量优势解决原料加工的问题，实现原料超细粉碎、高梯度除铁；
[0030]陶瓷生产厂家在干法制粉这一阶段能有效利用窑炉余热对混合泥料进行低温干燥，从而降低生产成本。
[0031]2、降低陶瓷生产厂家研发新产品的成本，陶瓷生产厂家可以专心致力于配方研发，由于单料已经为加工后粒度符合要求的泥料，研发时只需专注于配方的调整。
附图说明
[0032]图1为本专利技术的流程图。
具体实施方式
[0033]下面结合附图1对本专利技术作进一步阐述：
[0034]如图1所示的一种陶瓷粉料制备方法，包括单料制泥和干法制粉两个阶段；其中单料制泥
[0035]在单料制泥阶段，先对用于制备陶瓷粉料的各种单料分别进行处理，其步骤为：
[0036]S1，加水球磨；
[0037]S2，除铁、过筛，得到浆料；在本实施例中，浆料的含水量为 30％～42％。
[0038]S3，浆池均化；
[0039]S4，浆料脱水，得到含水量≤20％的泥料；采用压滤机或真空脱水机对浆料进行脱水，转化成含水量为12％～20％的泥料。在本实施例中，我们采用压滤机对浆料进行脱水得到泥料，泥料的最初形态为长度和宽度约为2m，厚度约为4cm，厚薄均匀的滤饼。滤饼进行简单的破碎后，形成不大于20cm的泥块，送入仓库中进行存储。
[0040]在干法制粉阶段，对经过单料制泥而获得的各种所述泥料进行处理，其步骤为：
[0041]G1、按比例配料；在本实施例中，用于制备陶瓷粉料的原料按质量份，按质量百分比，砂的用量为20～25％的，石的用量为20～25％，泥的用量为30～35％，风化石的用量为20～25％。
[0042]G2、混料，将配料后的各种所述泥料均匀地进行混合；
[0043]G3、低温干燥，得到含水量≤10％的混合泥料；
[0044]G4、造粒。
[0045]为了使步骤G2中的混料的效果更好，更均匀。在本实施例中我们将配料后的泥料，这些泥料可以先进行初步的搅拌，然后采用如下方法进行混料：
[0046]G21、将泥料通过辊压机压成泥片；
[0047]G22、将泥片通过破碎机破碎成泥料；
[0048]G23、重复步骤G21和步骤G22，重复次数为2次以上。
[0049]辊压机和破碎机我们可采用现有的设备，如破碎机我们选用现有的高速切泥装置，混合的泥料经辊压机压成厚度为3mm～10mm的泥片，在本实施例中，泥片的厚度我们采用6mm。
[0050]混合的泥料分别经辊压机压成泥片，再通过破碎机把片状的泥片破碎成颗粒状，如此循环2次以上，在本实施例中，循环的次数为3次，最终得到混合均匀的混合泥料。本专利技术采用独创的辊压机和破碎机组合来进行混料，使混合泥料在片状和颗粒状之间来回变换，在这变换的过程中泥料被充分搅匀，从而解决了含水量较低的泥料难以用炼泥机或搅拌机进行均匀混合的问题。
[0051]需要说明的是本说明书中未重点进行描述的步骤，如浆池均化、低温干燥、造粒等都为现有的技术，采用现有的设备和方法即可实现，例如，低温干燥和造粒我们可以分别采用陶瓷泥料烘干设备和陶瓷泥料破碎造粒设备进行相关的处理。
[0052]本专利技术的单料制泥阶段可在原料厂家中进行，生产本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种陶瓷粉料制备方法，其特征在于：包括单料制泥和干法制粉两个阶段；在单料制泥阶段，先对用于制备陶瓷粉料的各种单料分别进行处理，其步骤为：S1，加水球磨；S2，除铁、过筛，得到浆料；S3，浆池均化；S4，浆料脱水，得到含水量≤20％的泥料；在干法制粉阶段，对经过单料制泥而获得的各种所述泥料进行处理，其步骤为：G1、按比例配料；G2、混料，将配料后的各种所述泥料均匀地进行混合；G3、低温干燥，得到含水量≤10％的混合泥料；G4、造粒。2.如权利要求1所述的陶瓷粉料制备方法，其特征在于：步骤S3所得到的浆料的含水量为30％～42％。3.如权利要求1所述的陶瓷粉料制备方法，其特征在于：步骤S4中浆料采用真空脱水机或压滤机进行脱水。4.如权利要求1所述的陶瓷粉...

【专利技术属性】
技术研发人员：林庆生，李金华，严文记，冼伟潮，
申请(专利权)人：佛山市蓝之鲸科技有限公司，
类型：发明
国别省市：