一种新型油槽式冷却一体压室制造技术

本实用新型专利技术属于压铸技术领域，且公开了一种新型油槽式冷却一体压室，包括压室本体以及设于压室本体前端的前端冷却套，所述压室本体和前端冷却套通过两者的过盈配合、周圈满焊的方式相固定，所述压室本体的后端侧边开设有倒场进料口，所述压室本体的后端开设有安装固定扁位；所述压室本体的后端侧边且位于倒场进料口的旁侧开设有注油孔，本实用新型专利技术在需要注油时，可从注油孔加入润滑油，润滑油可从第一润油通道和第二润油通道分开从两处流进安装固定扁位内，能够快速均匀进行油的补充，此外，在压室本体前端套设前端冷却套时，可使橡胶块嵌入至限位槽内，能够有效增加前端冷却套套设后的精准度，不易发生移位。不易发生移位。不易发生移位。

【技术实现步骤摘要】
一种新型油槽式冷却一体压室


[0001]本技术属于压铸
，具体涉及一种新型油槽式冷却一体压室。

技术介绍

[0002]压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法，这个过程有些类似注塑成型，都是通过一个集中入口将材料送到要铸造的型腔内，形成零件，在铸造过程中，通常需要将熔液倒入压室内进行冷却处理。
[0003]现有压室注油通道单一，在润油时，难以快速均匀进行油的补充，此外，现有前端冷却套在焊接于压室本体前端前先需要将前端冷却套套在压室本体上，但未设置有效的限位结构，前端冷却套套设后的准度较差，容易发生移位。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供一种新型油槽式冷却一体压室，以解决上述
技术介绍
中提出的现有压室注油通道单一，在润油时，难以快速均匀进行油补充的问题，此外，未设置有效的限位结构，前端冷却套套设后的准度较差，容易发生移位问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种新型油槽式冷却一体压室，包括压室本体以及设于压室本体前端的前端冷却套，所述压室本体和前端冷却套通过两者的过盈配合、周圈满焊的方式相固定，所述压室本体的后端侧边开设有倒场进料口，所述压室本体的后端开设有安装固定扁位；
[0006]所述压室本体的后端侧边且位于倒场进料口的旁侧开设有注油孔，所述注油孔的底端开设有第一润油通道和第二润油通道，所述第一润油通道和第二润油通道分别从安装固定扁位的两个方向穿出。
[0007]优选地，所述压室本体外壁且位于前端冷却套连接位置处开设有限位槽，所述前端冷却套的外壁固定有与限位槽相适配的橡胶块，所述橡胶块的上端两侧均一体成型为斜面。
[0008]优选地，所述前端冷却套与压室本体之间开设有环形冷却槽，所述压室本体的后端还开设有两个深度冷却水道，所述压室本体内部还开设有中部环形冷却水道。
[0009]优选地，所述压室本体的前端开设有保温隔热槽。
[0010]优选地，所述安装固定扁位的内部底部开设有安装定位槽，所述压室本体后端且位于安装固定扁位的端口位置处设有冲头支撑托。
[0011]优选地，所述压室本体的内壁设有激光涂层。
[0012]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0013]（1）本技术通过增设注油孔、第一润油通道和第二润油通道，在需要注油时，可从注油孔加入润滑油，润滑油可从第一润油通道和第二润油通道分开从两处流进安装固定扁位内，能够快速均匀进行油的补充，更加方便。
[0014]（2）本技术通过增设橡胶块和限位槽，在压室本体前端套设前端冷却套时，可
使橡胶块嵌入至限位槽内，能够有效增加前端冷却套套设后的精准度，不易发生移位，利于后续的精准焊接。
附图说明
[0015]图1为本技术的结构示意图；
[0016]图2为本技术压室本体的侧视图；
[0017]图3为图1中的A部放大图；
[0018]图中：1、压室本体；2、前端冷却套；3、保温隔热槽；4、环形冷却槽；5、中部环形冷却水道；6、安装固定扁位；7、安装定位槽；8、倒场进料口；9、注油孔；10、深度冷却水道；11、冲头支撑托；12、限位槽；13、橡胶块；14、第一润油通道；15、第二润油通道；16、激光涂层。
具体实施方式
[0019]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0020]请参阅图1
‑
图2所示，本技术提供如下技术方案：一种新型油槽式冷却一体压室，包括：
[0021]压室本体1以及设于压室本体1前端的前端冷却套2，压室本体1和前端冷却套2通过两者的过盈配合、周圈满焊的方式相固定，进而成为一个整体，保证冷却水液的循环效果及密封性，压室本体1的后端侧边开设有倒场进料口8，压室本体1的后端开设有安装固定扁位6，压室本体1的前端开设有保温隔热槽3，保温隔热槽3内可安装保温隔热条；
[0022]压室本体1的后端侧边且位于倒场进料口8的旁侧开设有注油孔9，注油孔9的底端开设有第一润油通道14和第二润油通道15，第一润油通道14和第二润油通道15分别从安装固定扁位6的两个方向穿出。
[0023]通过上述技术方案：
[0024]在需要注油时，可从注油孔9加入润滑油，润滑油可从第一润油通道14和第二润油通道15分开从两处流进安装固定扁位6内，能够快速均匀进行油的补充，更加方便，此外，可增设更多的分路通道用于润滑油的流通，以进一步提高补油效率。
[0025]进一步地，前端冷却套2与压室本体1之间开设有环形冷却槽4，压室本体1的后端还开设有两个深度冷却水道10，压室本体1内部还开设有中部环形冷却水道5；
[0026]具体，通过两组不同方式的冷却水道，能保证在压室内腔的铝压铸熔液温度的一致及恒定性。
[0027]进一步地，安装固定扁位6的内部底部开设有安装定位槽7，压室本体1后端且位于安装固定扁位6的端口位置处设有冲头支撑托11；
[0028]具体，该压室通过安装固定扁位6和安装定位槽7固定在压铸模板上，以防止其在压铸过程中错位及变动；通过冲头支撑托11向上托住重型带槽冲头，以保证冲头在运动的过程中呈一定的直线运动，进而保证冲头及该压室的相对运动同轴度、直线度。
[0029]进一步地，压室本体1的内壁设有激光涂层16；
[0030]具体，设置的激光涂层16可加强压室本体1内腔表面的耐磨性能、以及抗腐蚀性能，其中，激光涂层16可采用纳米陶瓷材料。
[0031]参阅图1和图3所示，压室本体1外壁且位于前端冷却套2连接位置处开设有限位槽12，前端冷却套2的外壁固定有与限位槽12相适配的橡胶块13，橡胶块13的上端两侧均一体成型为斜面。
[0032]通过上述技术方案：
[0033]在压室本体1前端套设前端冷却套2时，可使橡胶块13嵌入至限位槽12内，能够有效增加前端冷却套2套设后的精准度，不易发生移位，利于后续的精准焊接，其中，设置的斜面便于前端冷却套2的套设，可降低阻挡。
[0034]尽管已经示出和描述了本技术的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本技术的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本技术的范围由所附权利要求及其等同物限定。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种新型油槽式冷却一体压室，其特征在于，包括：压室本体（1）以及设于压室本体（1）前端的前端冷却套（2），所述压室本体（1）和前端冷却套（2）通过两者的过盈配合、周圈满焊的方式相固定，所述压室本体（1）的后端侧边开设有倒场进料口（8），所述压室本体（1）的后端开设有安装固定扁位（6）；所述压室本体（1）的后端侧边且位于倒场进料口（8）的旁侧开设有注油孔（9），所述注油孔（9）的底端开设有第一润油通道（14）和第二润油通道（15），所述第一润油通道（14）和第二润油通道（15）分别从安装固定扁位（6）的两个方向穿出。2.根据权利要求1所述的一种新型油槽式冷却一体压室，其特征在于：所述压室本体（1）外壁且位于前端冷却套（2）连接位置处开设有限位槽（12），所述前端冷却套（2）的外壁固定有与限位槽（12）相适配的橡胶块（1...

【专利技术属性】
技术研发人员：周立平，
申请(专利权)人：广州新勇隆专用设备零配件有限公司，
类型：新型
国别省市：