一种阶梯式圆形工件轴向车铣加工的自动送料机构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种阶梯式圆形工件轴向车铣加工的自动送料机构；阶梯式圆形工件在振动盘振动出料后，阶梯式圆形工件本体轴向为Y向地沿Z向限位堆叠于落料槽内，限位槽移动至落料槽的正下方，使位于落料槽最下端的一个阶梯式圆形工件落入所述限位槽内，通过第一活动座和第二活动座的先后移动，使限位槽内的一个阶梯式圆形工件套接到机床主轴的多瓣簧上，通过多瓣簧胀紧，使阶梯式圆形工件在机床主轴上同轴定位，限位槽脱离落料槽的正下方时，在第二活动座的限位平面会阻挡在落料槽的下端，限制落料槽内的阶梯式圆形工件下落；通过以上简单的机械结构，使阶梯式圆环形工件在振动盘出料后，能够自动在机床主轴上进行装夹。能够自动在机床主轴上进行装夹。能够自动在机床主轴上进行装夹。

【技术实现步骤摘要】
一种阶梯式圆形工件轴向车铣加工的自动送料机构


[0001]本技术涉及阶梯式圆形工件加工
，特别涉及一种阶梯式圆形工件轴向车铣加工的自动送料机构。

技术介绍

[0002]柱塞盖是化油器结构中的重要组成部分，柱塞盖的半成品为阶梯式圆环形工件，而柱塞盖在精加工工序中，需要进行铣削加工，即需要将阶梯式圆形工件(之后简称工件)在机床主轴上固定，通过驱动主轴自转，带动柱塞盖自转，通过机床上的铣刀接触工件的表面，对其进行铣削加工，现有技术中，对于工件的自动送料仅能实现工件轴向为竖直方向的定位情况下的输送，例如对于工件的轴向钻孔攻丝工艺中，通过振动盘将工件整齐导出后，直接轴向为竖直方向地输送至装夹机构，通过上方的钻孔或攻丝机构完成加工。
[0003]由于机床主轴的轴向通常为水平方向，现有的自动送料机构难以实现自动将阶梯式环形工件装夹在机床主轴的端部，需要人工进行放置，因此，工作效率低，需要人工长时间进行机械作业，对于人工存在受伤风险。

技术实现思路

[0004]本技术所要解决的技术问题是：亟需研发一种阶梯式圆形工件轴向车铣加工的自动送料机构，使阶梯式圆环形工件在振动盘出料后，能够自动在机床主轴上进行装夹。
[0005]为了解决上述技术问题，本技术采用的技术方案为：
[0006]一种阶梯式圆形工件轴向车铣加工的自动送料机构，包括：
[0007]机架；
[0008]落料槽，所述落料槽固定于机架，所述落料槽的落料方向为Z向，所述落料槽用于阶梯式圆形工件本体轴向为Y向地沿Z向限位堆叠；
[0009]第一活动座，所述第一活动座可沿Y向移动地连接于机架；
[0010]第二活动座，所述第二活动座可沿X向移动地连接于第一活动座，所述第二活动座位于所述落料槽的下方，所述第二活动座的上部设有垂直于Z向的限位平面，所述第二活动座设有与阶梯式圆形工件本体匹配的限位槽，所述限位槽的形状为阶梯式的U字形，所述限位槽用于当第二活动座移动至限位槽正好位于落料槽下方时，位于落料槽最下端的阶梯式圆形工件落入所述限位槽；所述限位槽的高度大于阶梯式圆形工件的最大直径；
[0011]机床主轴，所述机床主轴的端部设有用于阶梯式圆形工件内壁胀紧限位的胀紧多瓣簧，所述胀紧多瓣簧的轴向Y向，所述限位槽的U字形的轴线与胀紧多瓣簧的轴线位于同一水平面。
[0012]进一步，上述阶梯式圆形工件轴向车铣加工的自动送料机构中，还包括：
[0013]第一气缸，所述第一气缸的缸体连接于机架，所述第一气缸的活塞杆连接于第一活动座，所述第一气缸用于推动第一活动座沿Y向移动；
[0014]第一导轨，所述第一导轨沿Y向设置于机架，所述第一活动座与所述第一导轨滑动
连接。
[0015]进一步，上述阶梯式圆形工件轴向车铣加工的自动送料机构中，还包括：
[0016]第二气缸，所述第二气缸的缸体连接于第一活动座，所述第二气缸的活塞杆连接于第二活动座，所述第二气缸用于推动第二活动座沿X向移动；
[0017]第二导轨，所述第二导轨沿X向设置于第一活动座，所述第二活动座与所述第二导轨滑动连接。
[0018]进一步，上述阶梯式圆形工件轴向车铣加工的自动送料机构中，还包括弹性限位组件，所述弹性限位组件包括凹槽、球形限位块和弹簧，所述凹槽设置在所述限位槽的侧部，所述球形限位块可沿X向移动地限位设置于所述凹槽内，所述弹簧连接于凹槽和球形限位块之间，所述弹簧的弹性方向为X向，自由状态下，所述球形限位块凸出于所述限位槽的侧表面。
[0019]进一步，上述阶梯式圆形工件轴向车铣加工的自动送料机构中，所述弹性限位组件的数量为2个以上，2个所述弹性限位组件沿Z向一字排列分布。
[0020]本技术的有益效果在于：本技术涉及的阶梯式圆形工件轴向车铣加工的自动送料机构中，阶梯式圆形工件在振动盘振动出料后，阶梯式圆形工件本体轴向为Y向地沿Z向限位堆叠于落料槽内，当需要向机床主轴的多瓣簧上自动送料时，限位槽移动至落料槽的正下方，使位于落料槽最下端的一个阶梯式圆形工件落入所述限位槽内，通过第一活动座和第二活动座的先后移动，使限位槽内的一个阶梯式圆形工件套接到机床主轴的多瓣簧上，通过多瓣簧胀紧，使阶梯式圆形工件在机床主轴上同轴定位，限位槽脱离落料槽的正下方时，在第二活动座的限位平面会阻挡在落料槽的下端，限制落料槽内的阶梯式圆形工件下落；通过以上简单的机械结构，使阶梯式圆环形工件在振动盘出料后，能够自动在机床主轴上进行装夹，代替了原先低效、安全性低的人工上料方式。
附图说明
[0021]图1为本技术具体实施方式的一种阶梯式圆形工件轴向车铣加工的自动送料机构的结构示意图；
[0022]图2为本技术具体实施方式的一种阶梯式圆形工件轴向车铣加工的自动送料机构的第二活动座的横向截面图；
[0023]标号说明：
[0024]1、机架；2、落料槽；3、第一活动座；4、第二活动座；5、限位槽；6、机床主轴；61、胀紧多瓣簧；7、第一气缸；8第一导轨；9、第二气缸；10、第二导轨；11、弹性限位组件；111、凹槽；112、球形限位块；113、弹簧。
具体实施方式
[0025]为详细说明本技术的
技术实现思路
、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。
[0026]请参照图1至图2，一种阶梯式圆形工件轴向车铣加工的自动送料机构，包括：
[0027]机架1；
[0028]落料槽2，所述落料槽2固定于机架1，所述落料槽2的落料方向为Z向，所述落料槽2
用于阶梯式圆形工件本体轴向为Y向地沿Z向限位堆叠；
[0029]第一活动座3，所述第一活动座3可沿Y向移动地连接于机架1；
[0030]第二活动座4，所述第二活动座4可沿X向移动地连接于第一活动座3，所述第二活动座4位于所述落料槽2的下方，所述第二活动座4的上部设有垂直于Z向的限位平面，所述第二活动座4设有与阶梯式圆形工件本体匹配的限位槽5，所述限位槽5的形状为阶梯式的U字形，所述限位槽5用于当第二活动座4移动至限位槽5正好位于落料槽2下方时，位于落料槽2最下端的阶梯式圆形工件落入所述限位槽5；所述限位槽5的高度大于阶梯式圆形工件的最大直径；
[0031]机床主轴6，所述机床主轴6的端部设有用于阶梯式圆形工件内壁胀紧限位的胀紧多瓣簧61，所述胀紧多瓣簧61的轴向Y向，所述限位槽5的U字形的轴线与胀紧多瓣簧61的轴线位于同一水平面。
[0032]以上结构中，阶梯式圆形工件在振动盘振动出料后，阶梯式圆形工件本体轴向为Y向地沿Z向限位堆叠于落料槽2内，当需要向机床主轴6的多瓣簧上自动送料时，限位槽5移动至落料槽2的正下方，使位于落料槽2最下端的一个阶梯式圆形工件落入所述限位槽5内，通过第一活动座3和第二活动座4的先后移动，使限位槽5内的一个阶梯式圆形工件套接到机床主轴6的多瓣簧上，通过多瓣簧胀紧，使阶梯式圆形工件在机床主轴6上同轴定位，限位本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种阶梯式圆形工件轴向车铣加工的自动送料机构，其特征在于，包括：机架；落料槽，所述落料槽固定于机架，所述落料槽的落料方向为Z向，所述落料槽用于阶梯式圆形工件本体轴向为Y向地沿Z向限位堆叠；第一活动座，所述第一活动座可沿Y向移动地连接于机架；第二活动座，所述第二活动座可沿X向移动地连接于第一活动座，所述第二活动座位于所述落料槽的下方，所述第二活动座的上部设有垂直于Z向的限位平面，所述第二活动座设有与阶梯式圆形工件本体匹配的限位槽，所述限位槽的形状为阶梯式的U字形，所述限位槽用于当第二活动座移动至限位槽正好位于落料槽下方时，位于落料槽最下端的阶梯式圆形工件落入所述限位槽；所述限位槽的高度大于阶梯式圆形工件的最大直径；机床主轴，所述机床主轴的端部设有用于阶梯式圆形工件内壁胀紧限位的胀紧多瓣簧，所述胀紧多瓣簧的轴向Y向，所述限位槽的U字形的轴线与胀紧多瓣簧的轴线位于同一水平面。2.根据权利要求1所述的阶梯式圆形工件轴向车铣加工的自动送料机构，其特征在于，还包括：第一气缸，所述第一气缸的缸体连接于机架，所述第一气缸的活塞杆连接...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈健，
申请(专利权)人：福鼎市一玖科技有限公司，
类型：新型
国别省市：