一种高新壳体散热片铝型材热挤压模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种高新壳体散热片铝型材热挤压模具，包括相互紧配的上模和下模，所述上模远离下模的一侧表面开设有孔洞，所述孔洞内部设置有分流桥，所述分流桥将孔洞分隔为若干个入流孔，所述上模远离下模的一侧前后两端表面均开设有两个侧孔，所述分流桥远离下模的一侧表面开设有背流孔，所述下模靠近上模的一侧表面开设有焊合室。本实用新型专利技术通过入流孔和侧孔将铝流分散成多股流向焊合室，使下模焊合室内铝流供料充足，各处压力分担均匀，保证铝流可以均匀稳定的流向型腔，使型腔出料速度一致，进而使制成的高新壳体散热片具有外表光滑平整，内部质地分布均匀，质量较高的特点，使用效果好，便于推广使用。便于推广使用。便于推广使用。

【技术实现步骤摘要】
一种高新壳体散热片铝型材热挤压模具


[0001]本技术涉及热挤压模具
，具体涉及一种高新壳体散热片铝型材热挤压模具。

技术介绍

[0002]因为铝有较好的挤压成形性，且有散热快、质量轻、金属韧性好，具有一定的耐蚀性和尺寸稳定、抗冲击、耐磨、衰减性能好、易回收、有高导热和导电性能、无磁性、屏蔽性好和无毒等特点。所以铝合金型材被广泛应用于汽车、LED灯饰、轮船、航天航空、芯片等

[0003]目前在制备高新壳体散热片时，主要还是利用铝流通过热挤压模具制得，而当前的热挤压模具一般设计为呈一字形排列的孔分流，挤压过程中会导致模具内压力较大，导致型材壁厚不均，生产后的型材材质不均，表面不够平整光滑，存在波纹，质量低下。
[0004]因此，专利技术一种高新壳体散热片铝型材热挤压模具来解决上述问题很有必要。

技术实现思路

[0005]本技术的目的是提供一种高新壳体散热片铝型材热挤压模具，通过入流孔和侧孔将铝流分散成多股流向焊合室，使下模焊合室内铝流供料充足，各处压力分担均匀，保证铝流可以均匀稳定的流向型腔，使型腔出料速度一致，进而使制成的高新壳体散热片具有外表光滑平整，内部质地分布均匀，质量较高的特点，使用效果好，便于推广使用，以解决技术中的上述不足之处。
[0006]为了实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种高新壳体散热片铝型材热挤压模具，包括相互紧配的上模和下模；
[0007]所述上模远离下模的一侧表面开设有孔洞，所述孔洞内部设置有分流桥，所述分流桥将孔洞分隔为若干个入流孔，所述上模远离下模的一侧前后两端表面均开设有两个侧孔，所述分流桥远离下模的一侧表面开设有背流孔；
[0008]所述下模靠近上模的一侧表面开设有焊合室，所述下模内部开设有与焊合室相连通的用于高新壳体散热片铝型材成型的型腔，以及与成型腔相连通的型材出口。
[0009]优选的，所述入流孔的数量设置为六个。
[0010]优选的，所述背流孔设置为盲孔，所述分流桥由外向内凹陷设置，两个所述侧孔入口处均采用斜拉式沉桥设置。
[0011]优选的，所述下模靠近上模的一侧表面连接有两个阻流台。
[0012]优选的，两个所述阻流台均设置在焊合室内部。
[0013]优选的，所述型材出口的高度大于型腔的高度。
[0014]优选的，所述上模和下模均为圆柱体状结构。
[0015]优选的，所述上模和下模通过螺丝和销钉固定紧配。
[0016]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0017]本技术通过六个入流孔和两个侧孔将铝流分散后，分成多股流向焊合室，减少上模受到的铝流压力的同时，使下模焊合室内铝流供料充足，焊合室内部各处均有足够的铝流，保证焊合室内各处压力分担均匀，使得铝流可以均匀稳定的流向型腔，使型腔出料速度一致，进而穿过型腔制成高新壳体散热片，且高新壳体散热片具有外表光滑平整，内部质地分布均匀，质量较高的特点，使用效果好，便于推广使用。
附图说明
[0018]为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0019]图1为本技术的正面结构示意图；
[0020]图2为本技术的背面结构示意图；
[0021]图3为本技术的结构剖面图；
[0022]图4为本技术图生产的高新壳体散热片铝型材产品图。
[0023]附图标记说明：
[0024]1上模、2下模、101孔洞、102分流桥、103入流孔、104侧孔、105背流孔、201焊合室、202型腔、203型材出口、204阻流台。
具体实施方式
[0025]为了使本领域的技术人员更好地理解本技术的技术方案，下面将结合附图对本技术作进一步的详细介绍。
[0026]本技术提供了如图1
‑
3所示的一种高新壳体散热片铝型材热挤压模具，包括相互紧配的上模1和下模2，上模1和下模2通过螺丝和销钉固定紧配，使上模1和下模2的组装变得简单迅速，上模1和下模2均为圆柱体状结构，利于使用，上模1远离下模2的一侧表面开设有孔洞101，孔洞101内部设置有分流桥102，分流桥102将孔洞101分隔为若干个入流孔103，上模1远离下模2的一侧前后两端表面均开设有两个侧孔104，分流桥102远离下模2的一侧表面开设有背流孔105，下模2靠近上模1的一侧表面开设有焊合室201，下模2内部开设有与焊合室201相连通的用于高新壳体散热片铝型材成型的型腔202，以及与成型腔202相连通的型材出口203，型材出口203的高度大于型腔202的高度，便于成型后的高新壳体散热片经型材出口203挤出，且不会触碰到下模2的内壁，进而保证高新壳体散热片的表面不受影响，质量较好；
[0027]在本实施例中，下模2靠近上模1的一侧表面连接有两个阻流台204，两个阻流台204均设置在焊合室201内部，可分担铝流对下模2的冲击力，间接增加下模2的整体强度；
[0028]在本实施例中，入流孔103的数量设置为六个，背流孔105设置为盲孔，分流桥102由外向内凹陷设置，减少铝流对上模1的冲击力，两个侧孔104入口处均采用斜拉式沉桥设置，保证上模1的抗拉强度，避免下模2焊合室201容易挤塌。
[0029]工作原理：本技术在使用时，铝流经上模1孔洞101流向下模2型腔202，此过程中，铝流首先被分流桥102阻挡，经六个入流孔103分散后进入焊合室201，保证铝流流速的平稳，且铝流在冲击上模1时，向内凹陷设置的分流桥102以及背流孔105可以使铝流在此处
发生短暂折回，从而使铝流获得一个缓冲，减缓了铝流对上模1的冲击力，同时，铝流还可从两个侧孔104流向焊合室201，而斜拉式沉桥状的入口设计，可再次减少上模1受到的铝流压力，能有效的保证上模1的抗拉强度，且经入流孔103和侧孔104形成的多股铝流共同流向焊合室201，使焊合室201内铝流供料充足，压力分担均匀，铝流可以均匀稳定的流向型腔202，使型腔202出料速度一致，使铝流在穿过型腔202被挤压成高新壳体散热片时的外表光滑平整，内部质地分布均匀，质量较高，该实施方式具体解决了现有技术中高新壳体散热片通过热挤压模具生产时，由于模具内挤压过程中的压力较大，导致新壳体散热片型材壁厚不均，生产后的型材表面不够平整光滑，存在波纹，质量低下的问题。
[0030]以上只通过说明的方式描述了本技术的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本技术的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本技术权利要求保护范围的限制。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高新壳体散热片铝型材热挤压模具，其特征在于：包括相互紧配的上模（1）和下模（2）；所述上模（1）远离下模（2）的一侧表面开设有孔洞（101），所述孔洞（101）内部设置有分流桥（102），所述分流桥（102）将孔洞（101）分隔为若干个入流孔（103），所述上模（1）远离下模（2）的一侧前后两端表面均开设有两个侧孔（104），所述分流桥（102）远离下模（2）的一侧表面开设有背流孔（105）；所述下模（2）靠近上模（1）的一侧表面开设有焊合室（201），所述下模（2）内部开设有与焊合室（201）相连通的用于高新壳体散热片铝型材成型的型腔（202），以及与成型腔（202）相连通的型材出口（203）。2.根据权利要求1所述的一种高新壳体散热片铝型材热挤压模具，其特征在于：所述入流孔（103）的数量设置为六个。3.根据权利要求1所述的一种高新壳体散热片铝型材热挤压模...

【专利技术属性】
技术研发人员：张理罡，
申请(专利权)人：江顺精密科技湖州有限公司，
类型：新型
国别省市：