一种双法兰盘薄壁异形件的生产方法技术

本发明专利技术的双法兰盘薄壁异形件的生产方法，通过模具上去除原有窗口端工艺夹头及开窗，压制蜡模过程降低蜡温，提高模壳强度，熔炼过程氩气精炼时提高液体搅拌速度，固溶处理时产品表面用钢丝网做防撞隔离，三轮次高低温处理；使得加工中窗口加工局部壁厚足够，外圆面与四个窗口面交汇点同心，内开档尺寸稳定，两端法兰面与中心线垂直，在机械加工过程中随着壁厚减少产品尺寸稳定，筒架的综合合格率达90％。筒架的综合合格率达90％。筒架的综合合格率达90％。

【技术实现步骤摘要】
一种双法兰盘薄壁异形件的生产方法


[0001]本专利技术涉及法兰加工
，尤其是一种双法兰盘薄壁异形件的生产方法。

技术介绍

[0002]筒架是材料ZL101A
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T6I类件，形状类似于一个两端法兰盘，中间空心圆筒连接的产品，空心圆筒外圆有不同方向不规则的异性凸台组成，产品需满足以下条件：中心圆筒外圆要求不加工，圆柱度0.05，成品壁厚1.5mm，直径工差0.2mm，且壁厚工差不超过0.1mm；两法兰盘内端面要求不加工，成品壁厚2mm工差0.1；圆筒与法兰盘垂直度0.05；法兰盘间距389mm，公差0.2。在如此严苛的尺寸要求与形位公差要求下，本领域人员很难生产合格产品，小批量生产产品综合合格率一直在30％以下，主要存在以下几个问题：
[0003]第一，窗口加工后收缩导致局部壁厚不够；第二，外圆面与四个窗口面交汇点不同心；第三，内开档尺寸不稳定，两端法兰面呈波浪型，与中心线不垂直；第四，在机械加工过程中随着壁厚减少产品尺寸不稳定。

技术实现思路

[0004]为了解决现有技术中存在的问题，本专利技术提供一种双法兰盘薄壁异形件的生产方法，以提高加工尺寸的稳定性，具体技术方案如下：
[0005]一种双法兰盘薄壁异形件的生产方法，包括如下步骤：
[0006](1)模具上去除原有窗口端工艺夹头及开窗，在压制蜡模阶段直接去除工艺夹头从而减少铸造应力集中，模具上开窗有利于机械加工过程中开窗大头分叉，同时也避免大端加工过程变形引起的壁厚不均；
[0007](2)压制蜡模过程降低蜡温，提高蜡模强度，减少初期变形，组树过程减少翻滚；
[0008](3)涂料第三层干燥后在表面缠绕细铁丝，提高模壳强度，减少脱蜡时高温高压下模壳变形及高温焙烧时蹦壳；
[0009](4)熔炼过程氩气精炼时提高液体搅拌速度，尽可能使铝液均匀，减少偏析；
[0010](5)固溶处理时产品表面用钢丝网做防撞隔离，从开炉门到入水时间必须控制在8s以内；
[0011](6)整形过程采用两步分离针对性整形方法，第一横向避开异性凸台抱死中间圆孔，锁紧四颗螺母，保证圆柱度与外圆公差，压力15吨保压20S；第二竖直压两端工装圆块，保证其余尺寸与形位公差，压力15吨保压25s；
[0012](7)高低温采用
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55～
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60℃处理再175℃处理，三轮次高低温处理；
[0013](8)机械加工：夹小头工艺凸台找正圆筒，车两端面留余量，同时车内圆孔留余量；内支撑爪定位内孔，车外圆窗口端用橡皮筋捆住)，精车两盘面，反向夹工艺凸台精车内孔。
[0014]进一步的，步骤(2)中，所述降温是由原来60℃降低到56℃。
[0015]进一步的，步骤(4)中，所述提高液体搅拌速度是从380R/min提高到500R/min。
[0016]进一步的，步骤(7)中，所述
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55～
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60℃保持3小时，所述175℃保持6～8小时。
[0017]进一步的，步骤(8)中，粗车进刀量不大于1mm，精车进刀量不大于0.5mm。
[0018]与现有技术相比，本专利技术的技术效果体现在：
[0019]通过本专利技术方法使得窗口加工局部壁厚足够，外圆面与四个窗口面交汇点同心，内开档尺寸稳定，两端法兰面与中心线垂直，在机械加工过程中随着壁厚减少产品尺寸稳定，筒架的综合合格率达90％，已量产。
附图说明
[0020]图1为本专利技术制作的异形件图；
[0021]图2为本专利技术异形件的性能检测报告；
[0022]图3为本专利技术实施例与对比例的抗拉强度对比曲线图。
具体实施方式
[0023]下面结合具体的实施方式来对本专利技术的技术方案做进一步的限定，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。
[0024]实施例1
[0025]一种双法兰盘薄壁异形件的生产方法，包括如下步骤：
[0026](1)模具上去除原有窗口端工艺夹头及开窗，在压制蜡模阶段直接去除工艺夹头从而减少铸造应力集中，模具上开窗有利于机械加工过程中开窗大头分叉，同时也避免大端加工过程变形引起的壁厚不均；
[0027](2)压制蜡模过程降低蜡温，原来60℃降低到56℃，提高蜡模强度，减少初期变形，组树过程减少翻滚；
[0028](3)涂料第三层干燥后在表面缠绕细铁丝，提高模壳强度，减少脱蜡时高温高压下模壳变形及高温焙烧时蹦壳；
[0029](4)熔炼过程氩气精炼时提高液体搅拌速度，从380R/min提高到500R/min，尽可能使铝液均匀，减少偏析；
[0030](5)固溶处理时产品表面用钢丝网做防撞隔离，从开炉门到入水时间必须控制在8s以内；
[0031](6)整形过程采用两步分离针对性整形方法(如图)，第一横向避开异性凸台抱死中间圆孔，锁紧四颗螺母，保证圆柱度与外圆公差，压力15吨保压20S；第二竖直压两端工装圆块，保证其余尺寸与形位公差，压力15吨保压25s；
[0032](7)高低温采用
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55℃保持三小时，175℃保持6小时，三轮次高低温处理；
[0033](8)机械加工：夹小头工艺凸台找正圆筒，车两端面留余量，同时车内圆孔留余量；内支撑爪定位内孔，车外圆(窗口端用橡皮筋捆住)，精车两盘面，反向夹工艺凸台精车内孔。以上粗车进刀量不大于1mm，精车进刀量不大于0.5mm。在实施例1中随机选3份检测结果见图2。
[0034]由附图2可以看出，使用本专利技术方法制作的异形件性能优良，完全能达到生产需要。
[0035]对比例设置：
[0036][0037]检测对比例1
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3的抗拉强度与实施例1相比，见附图3(实施例1取平均值)。由图3可以看出，使用本专利技术制造的产品性能更好，具有优良的参数，可以达到良好的使用效果。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种双法兰盘薄壁异形件的生产方法，其特征在于，包括如下步骤：(1)模具上去除原有窗口端工艺夹头及开窗，在压制蜡模阶段直接去除工艺夹头从而减少铸造应力集中，模具上开窗有利于机械加工过程中开窗大头分叉，同时也避免大端加工过程变形引起的壁厚不均；(2)压制蜡模过程降低蜡温，提高蜡模强度，减少初期变形，组树过程减少翻滚；(3)涂料第三层干燥后在表面缠绕细铁丝，提高模壳强度，减少脱蜡时高温高压下模壳变形及高温焙烧时蹦壳；(4)熔炼过程氩气精炼时提高液体搅拌速度，尽可能使铝液均匀，减少偏析；(5)固溶处理时产品表面用钢丝网做防撞隔离，从开炉门到入水时间必须控制在8s以内；(6)整形过程采用两步分离针对性整形方法，第一横向避开异性凸台抱死中间圆孔，锁紧四颗螺母，保证圆柱度与外圆公差，压力15吨保压20S；第二竖直压两端工装圆块，保证其余尺寸与形位公差，压力15吨保压25s；(7)高低温采用
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【专利技术属性】
技术研发人员：张剑波，丁传雪，吴定涛，
申请(专利权)人：遵义金业机械铸造有限公司，
类型：发明
国别省市：