一种酱油及其制备方法技术

本发明专利技术公开了一种酱油及其制备方法，属于调味品制造技术领域；本发明专利技术提供的制备方法包括以下步骤：将熟大豆、炒制小麦和米曲霉菌混合制曲，并在孢子着生初期添加大豆提取液B，得曲料；随后将曲料、食盐水和大豆提取液A混合发酵，得酱醪；接着压榨酱醪，得酱油；所述大豆提取液A的制备方法为：取大豆干燥、粉碎后加水酶解、灭酶、过滤，得大豆提取液A；所述大豆提取液B的制备方法为：过滤大豆提取液A并膜分离滤液，得大豆提取液B。本发明专利技术的制备方法能够在不改变酱油制曲、发酵生产主体工艺的基础上提高制曲过程中的酶活，进而提升制备得到的酱油氨基态氮水平和酱油的鲜味；且本发明专利技术的制备方法操作常规、无需特定设备，适合于实际生产。适合于实际生产。

【技术实现步骤摘要】
一种酱油及其制备方法


[0001]本专利技术属于调味品制造
，尤其涉及一种酱油及其制备方法。

技术介绍

[0002]制曲是酱油生产的重要工序之一，直接关系到酱油品质的优劣。制曲过程中按生长阶段可分为孢子发芽期、菌丝生长期、菌丝繁殖期、及孢子着生和孢子成熟期。每一生长阶段所需要的温度是不相同的，都有其最适宜的温度范围；同时生长过程需要氮源、碳源等营养成分。制曲的目的在于给米曲霉创造最适生长条件，使其大量生长繁殖并分泌和积累大量的蛋白酶、淀粉酶等。当前制曲、发酵工艺可控性差，存在成曲酶活偏低、酱油氨氮偏低等问题。
[0003]CN111387463A公开的一种大豆抽提物的处理工艺及固态复合调味料，本专利技术提出一种大豆抽提物的处理工艺及固态复合调味料，通过本专利技术的大豆抽提物的处理工艺制备的大豆抽提物,其蛋白质回收率更高，结合生物发酵产酶与控制酶解技术，最大程度释放原料蛋白中呈味肽片段，呈味肽含量提高15％以上；其次，通过本专利技术的大豆抽提物制备的固态复合调味料鲜味更强，增强醇厚感、圆润感、协调感和提升整体风味的作用更明显、更强。
[0004]CN101933601A公开的一种提高米曲霉大曲蛋白酶和糖化酶活力的方法，通过在原料处理的润水工艺中添加含有表面活性剂的水，使得酱油发酵过程中米曲霉成曲的蛋白酶干基酶活提高了31.38％，糖化酶活力提高了 49.17％。
[0005]上述专利主要是应用大豆提取物制备复合调味品和添加强化剂提升曲料蛋白酶和糖化酶相应的研究，暂无将大豆提取物或大豆提取液用于制曲和发酵环节提升的相关研究。

技术实现思路

[0006]本专利技术的目的在于克服上述现有技术的不足之处而提供一种氨氮水平和鲜味水平明显提升的酱油及其制备方法。
[0007]为实现上述目的，本专利技术采取的技术方案为：一种酱油的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
[0008](1)原料预处理：将大豆润水、蒸煮、冷却，得熟大豆，备用；将小麦焙炒、冷却，得炒制小麦，备用；
[0009](2)制曲：将熟大豆、炒制小麦和米曲霉菌混合制曲，并在制曲的孢子着生初期添加大豆提取液B，得曲料；
[0010](3)发酵：将曲料、食盐水和大豆提取液A混合进行高盐稀态发酵，得酱醪；
[0011](4)压榨：将酱醪压榨，得酱油；
[0012]所述大豆提取液A的制备方法为：取大豆干燥、粉碎后加水酶解、灭酶，随后对酶解液进行一级过滤，收集滤液，得大豆提取液A；
[0013]所述大豆提取液B的制备方法为：对大豆提取液A进行二级过滤，收集滤液后进行
膜分离，得大豆提取液B。
[0014]本专利技术提供的酱油的制备方法中，通过在酱油制曲、发酵的过程中分别添加自制的大豆提取液B和大豆提取液A，从而能够在不改变酱油制曲、发酵生产主体工艺的基础上提高制曲过程中的酶活，进而提升酱油氨基态氮水平和酱油的鲜味；并且本专利技术选择在制曲过程中的孢子着生初期添加大豆提取液B，此时是制曲过程中产酶最为旺盛的阶段，大豆提取液B的引入能够进一步帮助提升酶活，进而提升酱油氨基态氮水平和酱油的鲜味。
[0015]作为本专利技术所述制备方法的优选实施方式，所述步骤(2)中，大豆提取液 B的添加量为熟大豆、炒制小麦和米曲霉菌总质量的0.05
‑
0.2％。
[0016]作为本专利技术所述制备方法的优选实施方式，所述步骤(3)中，大豆提取液 A的添加量为曲料质量的0.05
‑
0.3％。
[0017]专利技术人研究发现，当分别在制曲和发酵的过程中添加上述含量范围的大豆提取液B和大豆提取液A时，能够明显的提升中性蛋白酶、碱性蛋白酶、淀粉酶、氨肽酶、谷氨酰胺酶的酶活，从而能够提升氨基态氮、总酸和谷氨酸的含量，进而提升酱油的香气和口感评分。
[0018]作为本专利技术所述制备方法的优选实施方式，所述一级过滤的目数为100
‑
300 目，所述二级过滤的目数为≥500目。
[0019]作为本专利技术所述制备方法的优选实施方式，所述膜分离具体为超滤技术，膜孔径10
‑
50nm，温度控制20
‑
30℃，压差控制0.2
‑
0.6Mpa。经过二级过滤且经膜分离纯化得到的大豆提取液B中的平均肽残基数为1
‑
7；其中平均肽残基数为提取液全氮/氨基氮的比值。
[0020]作为本专利技术所述制备方法的优选实施方式，所述加水酶解使用的酶为酱油专用酶制剂，酶的添加量为水和大豆总质量的0.1
‑
0.5％，酶解的温度为35
‑
40℃，酶解的时间为30
‑
50min。
[0021]优选地，所述加水酶解中，大豆与水的质量比为1：(2
‑
5)。
[0022]优选地，所述酱油专用酶制剂是一种复合酶，为蛋白酶、淀粉酶和纤维素酶的复合酶，三者的质量比为蛋白酶：淀粉酶：纤维素酶＝5:2:1。
[0023]专利技术人研究发现，在上述酶解的条件下得到的大豆提取液A和大豆提取液 B能够较为优异的增加酱油发酵过程中的酶活。
[0024]作为本专利技术所述制备方法的优选实施方式，所述大豆提取液A的制备方法中，干燥的温度为80
‑
90℃，干燥的时间为40
‑
60min，大豆粉碎后的粒径为40
‑
100 目。
[0025]作为本专利技术所述制备方法的优选实施方式，所述灭酶的温度为70
‑
85℃，灭酶的时间为25
‑
40min。
[0026]作为本专利技术所述制备方法的优选实施方式，得到大豆提取液A和大豆提取液B后还包括对其进行灭菌的步骤，采用的为高温灭菌，灭菌的温度为 122
‑
123℃，灭菌的时间为15
‑
21min。
[0027]作为本专利技术所述制备方法的优选实施方式，所述步骤(1)中，润水的比例为110
‑
130％。
[0028]作为本专利技术所述制备方法的优选实施方式，所述步骤(1)中，蒸煮的温度为120
‑
122℃，蒸煮的时间为80
‑
100s，蒸煮的压力为0.18
‑
0.2MPa。
[0029]蒸煮的过程能够使蛋白质适度变性，并杀灭附着在原料上的微生物。
[0030]作为本专利技术所述制备方法的优选实施方式，所述步骤(1)中，蒸煮后、冷却前还包
括粉碎的步骤，将蒸煮后的大豆粉碎成大豆粉，随后冷却至30
‑
33℃；小麦焙炒、冷却后也包括粉碎的步骤。
[0031]作为本专利技术所述制备方法的优选实施方式，所述步骤(2)中，将熟大豆、炒制小麦和米曲霉菌混合的具体步骤为：先将炒制小麦与米曲霉菌混合拌种，随后加入熟大豆混合均匀；所述米曲霉菌的接种量为炒制小麦质量的0.1
‑
0.3％。
...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种酱油的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：(1)原料预处理：将大豆润水、蒸煮、冷却，得熟大豆，备用；将小麦焙炒、冷却，得炒制小麦，备用；(2)制曲：将熟大豆、炒制小麦和米曲霉菌混合制曲，并在制曲的孢子着生初期添加大豆提取液B，得曲料；(3)发酵：将曲料、食盐水和大豆提取液A混合进行高盐稀态发酵，得酱醪；(4)压榨：将酱醪压榨，得酱油；所述大豆提取液A的制备方法为：取大豆干燥、粉碎后加水酶解、灭酶，随后对酶解液进行一级过滤，收集滤液，得大豆提取液A；所述大豆提取液B的制备方法为：对大豆提取液A进行二级过滤，收集滤液后进行膜分离，得大豆提取液B。2.根据权利要求1所述的酱油的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中，大豆提取液B的添加量为熟大豆、炒制小麦和米曲霉菌总质量的0.05
‑
0.2％。3.根据权利要求1所述的酱油的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中，大豆提取液A的添加量为曲料质量的0.05
‑
0.3％。4.根据权利要求1所述的酱油的制备方法，其特征在于，所述一级过滤的目数为100
‑
300目，所述二级过滤的目数为≥500目。5.根据权利要求1所述的酱油的制备方法，其特征在于，所述加水酶解使用的酶为酱油专用酶制剂，酶的添加量为水和大豆总质量的0.1
‑
0.5％，酶解的温度为35...

【专利技术属性】
技术研发人员：李艳军，李荔，桂军强，
申请(专利权)人：佛山市海天宿迁调味食品有限公司佛山市海天南宁调味食品有限公司海天酿造食品有限公司佛山市海天调味食品股份有限公司，
类型：发明
国别省市：