一种轴承支座衬套孔的加工方法技术

本发明专利技术公开了一种轴承支座衬套孔的加工方法，以底座远离衬套孔一侧的侧面为基准端面A面，在轴承支座其余表面均已精加工完且零件固定位置转化完之后再进行第一衬套孔及基准端面A面的精加工，先加工基准端面A面，再校准基准端面A面，重新设定第一衬套孔中心轴，再精镗第一衬套孔，保证第一衬套孔中心轴到基准端面A面的距离稳定，从而保证零件第一衬套孔的位置度。位置度。位置度。

【技术实现步骤摘要】
一种轴承支座衬套孔的加工方法


[0001]本专利技术涉及航空发动机零件制造领域，尤其涉及一种轴承支座衬套孔的加工方法。

技术介绍

[0002]刚性轴承支撑座组件是直升机的重要部件。为了减轻零件的重量，一般都会使用铝合金作为材料，在使用过程中，轴承的运动会对轴承支座产生不同方向的力，但是铝合金自身强度不够，局部会产生严重变形，所以一般会设计镶嵌钢套在轴承支座里面，保证轴承支座的受载荷强度；所以钢套的镗孔的位置度是一个关键尺寸，铝合金中镶钢制轴承衬套(简称钢套)是常用的零件。
[0003]传统加工方式依靠操作者自身手感固定及定位零件保证尺寸的方式，加工刚性轴承支座时，钢套孔的位置度合格率只有40％，在压紧时存在较大变形，直接导致钢套孔孔径加工不合格，同时该类零件在加工过程时容易发生偏移，会直接导致零件钢套孔的最终位置偏差，难以达到设计图的要求产品加工合格率不高，也就是说轴承衬套的孔径尺寸和位置度难以加工至符合要求，如有不合格将直接报废，无法进行返修，该产品价格昂贵，加工周期长，一旦报废损失较大，且加工过程效率低下。

技术实现思路

[0004]本专利技术要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种合格率高的轴承支座衬套孔的加工方法。
[0005]为解决上述技术问题，本专利技术采用以下技术方案：
[0006]一种轴承支座衬套孔的加工方法，包括以下步骤：
[0007]S1、以轴承支座的支座本体的上端面为基准端面C面，在基准端面C面上选取至少三个均匀压紧点，压紧并固定基准端面C面；
[0008]S2、以轴承支座的底座远离衬套孔一侧的侧面为基准端面A面，半精加工基准端面A面和第一衬套孔；
[0009]S3、卸载基准端面C面的压紧力，压紧并固定第一衬套孔底面；
[0010]S4、精加工基准端面C面；
[0011]S5、卸载第一衬套孔底面的压紧力，在基准端面C面上选取至少三个均匀压紧点，压紧并固定基准端面C面；
[0012]S6、精加工基准端面A面后，重新找正基准端面A面和基准端面C面，按照基准端面A面和第一衬套孔中心轴之间的理论距离设定衬套孔中心轴的位置，精加工第一衬套孔。
[0013]作为对上述技术方案的进一步改进：
[0014]所述步骤S1和S5中，压紧并固定基准端面C面前采用打表的方式得到最佳夹紧力。
[0015]所述最佳夹紧力指的是当检查均匀压紧点的平面跳动时，端面跳动在0.01mm以内，压紧处平面相对跳动在0.006mm以内的夹紧力。
[0016]所述步骤S2中，所述衬套孔为钢套孔。
[0017]所述步骤S1和S5中，采用夹具压紧并固定基准端面C面。
[0018]所述压紧并基准端面C面时，以支座本体下端面为支靠面，以第三衬套孔的外圆为定位面，以基准端面C面为固定面。
[0019]所述步骤S3中，所述压紧并固定第一衬套孔底面时，以支座本体下端面为支靠面，以第三衬套孔的外圆为定位面，以第一衬套孔底面为固定面。
[0020]所述步骤S6中，采用探头重新找正基准端面A面和C面。
[0021]与现有技术相比，本专利技术的优点在于：
[0022]本专利技术的加工方法，改变了传统的依靠操作者自身手感固定及定位零件保证尺寸的方式，本专利技术在压紧零件时采用了打表的方式且要求均匀压紧至少3点，从而调整压紧力，减少了零件的装夹变形，同时调整加工顺序，把基准端面和在衬套孔的精加工放在所有精加工的最后，待其余精加工完成后，再加工基准端面，最后镗衬套孔前，再使用机床探头校准该端面，再次重新找正基准面，纠正了零件加工时的偏移，再完成衬套孔的精加工从而保证衬套孔加工的位置度和稳定性，本专利技术解决了铝合金中镶钢制轴承衬套类零件加工时发生的变形问题，避免轴承支座衬套孔径加工不合格、衬套孔的位置度不合格，让加工质量的稳定性提高了80％以上，大幅减少了返修及报废产品的出现，降低了加工成本，提高了工作效率。
附图说明
[0023]图1是本专利技术轴承支座的主视图。
[0024]图2是图1中A
‑
A线剖视图。
[0025]图中各标号表示：1、支座本体；11、支座内孔；2、底座；3、衬套；31、衬套内孔；311、第一衬套孔；312、第二衬套孔；313、第三衬套孔。
具体实施方式
[0026]以下将结合说明书附图和具体实施例对本专利技术做进一步详细说明。除非特殊说明，本专利技术采用的仪器或材料为市售。
[0027]实施例1：
[0028]本实施例的轴承支座如图1和图2所示，包括支座本体1和用于支撑支座本体1的底座2，支座本体1设有支座内孔11，支座内孔11内设有衬套3，支座内孔11与衬套3外壁相配合，衬套3沿衬套3中心轴方向设有衬套内孔31，衬套内孔31包括依次顺序设置的第一衬套孔311、第二衬套孔312和第三衬套孔313，第一衬套孔311的内径为R1,第二衬套孔312的内径为R2，第三衬套孔313的内径为R3，满足R1＞R3＞R2。
[0029]本实施例中，加工困难尺寸在于第一衬套孔311的直径和位置度φ0.02mm(对A、B、C基准)。
[0030]本专利技术的一种轴承支座衬套孔的加工方法，具体包括以下步骤：
[0031]S1、以轴承支座的支座本体1的上端面为基准端面C面，在基准端面C面上选取至少三个均匀压紧点，采用夹具压紧并固定基准端面C面；
[0032]S2、以轴承支座的底座2远离衬套孔31一侧的侧面为基准端面A面，半精加工基准
端面A面和衬套孔31；
[0033]S3、卸载基准端面C面的压紧力，在第一衬套孔311底面上用圆形压块固定；
[0034]S4、精加工基准端面C面；
[0035]S5、卸载第一衬套孔311底面的压紧力，在基准端面C面上选取至少三个均匀压紧点，采用夹具压紧并固定基准端面C面；
[0036]S6、精加工基准端面A面后，采用探头重新找正基准端面A面和基准端面C面，按照基准端面A面和衬套孔31中心轴之间的理论距离设定衬套孔31中心轴的位置，精加工衬套孔31。
[0037]所述步骤S1和S5中，控制零件的压紧力，减少零件的变形量：通过加工试料，在压紧零件时采用打表的方式，得出最佳夹紧及支撑的压力(最佳的夹紧力可以通过检查压紧的均匀3处平面跳动，保证端面跳动在0.01mm以内，压紧处平面相对跳动在0.006mm以内)，并将其进行标准固化，在今后的装夹中均按此压力进行装夹，保证零件装夹的一致性，从而减少零件的变形量。
[0038]所述步骤S1和S5中，支座本体1下端面(D面)支靠在夹具上，第三衬套孔313外圆(E外圆)定位在夹具上，支座本体1上端面(C面)为夹具压块固定面。
[0039]所述步骤S3中，支座本体1下端面(D面)支靠在夹具上，第三衬套孔313外圆(E外圆)定位在夹具上，第一衬套孔311底面为夹具压块固定面(使用圆形压块来保证压紧力均匀)。
[0040]所述步本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种轴承支座衬套孔的加工方法，其特征在于：包括以下步骤：S1、以轴承支座的支座本体(1)的上端面为基准端面C面，在基准端面C面上选取至少三个均匀压紧点，压紧并固定基准端面C面；S2、以轴承支座的底座(2)远离衬套孔(31)一侧的侧面为基准端面A面，半精加工基准端面A面和衬套孔(31)；S3、卸载基准端面C面的压紧力，压紧并固定第一衬套孔(311)底面；S4、精加工基准端面C面；S5、卸载第一衬套孔(311)底面的压紧力，在基准端面C面上选取至少三个均匀压紧点，压紧并固定基准端面C面；S6、精加工基准端面A面，重新找正基准端面A面和基准端面C面，按照基准端面A面和第一衬套孔(311)中心轴之间的理论距离设定第一衬套孔(311)中心轴的位置，精加工第一衬套孔(311)。2.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于：所述步骤S1和S5中，压紧并固定基准端面C面前采用打表的方式得到最佳夹紧力。3.根据权利要求2所述的加工方...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘宸语，刘波，彭玲，赵德满，文欢，
申请(专利权)人：长沙中传航空传动有限公司，
类型：发明
国别省市：