一种盲孔内腔加工用挖槽刀制造技术

本实用新型专利技术公开了一种盲孔内腔加工用挖槽刀，包括刀片和用于固定刀片的刀杆，刀片包括切削部，切削部包括前刀面、后刀面和用于连接前刀面、后刀面的外周面，外周面包括外弧形面、内弧形面、切削面和削边面，外弧形面、内弧形面、切削面依次顺序连接且与前刀面、后刀面垂直相交；外弧形面、内弧形面在任意平行于前刀面的平面上投影线之间的间距d沿靠近切削面的方向上逐渐减少，削边面用于去除一部分切削面，当削边面只有一个时，削边面与前刀面或后刀面倾斜相交，当削边面有两个时，两削边面分别与前刀面和后刀面倾斜相交。本实用新型专利技术能有效消除内腔锥度，提高光洁度。提高光洁度。提高光洁度。

【技术实现步骤摘要】
一种盲孔内腔加工用挖槽刀


[0001]本技术涉及发动机齿轮轴减重内腔加工领域，尤其涉及一种盲孔内腔加工用挖槽刀。

技术介绍

[0002]某型国产涡轴及9310钢材料的航空发动机附件齿轮轴，为附件传动系统中的关键部件，为了减重零件设计为细长结构，且内腔为盲孔，如图1所示，腹腔深处(φ10.29
‑
φ13)落差较大，圆弧转接R(R0.5
±
0.2)，内腔外侧(右侧))较小，此类结构普遍存在数控设备难以加工的问题，其主要原因有如下两条：
[0003](1)无适用内腔车削刀具，现有刀具主要是针对较大的内腔加工，对于小型内腔会存在排屑不畅(如图2所示)，刀片切削面积较大导致的加工力过大易产生断刀，及加工表面质量不佳等缺点。加工后的内腔有锥度且光洁度不符合要求。
[0004](2)数控设备加工柔性不足，尤其是低转速加工过程中，容易发生崩刃甚至断刀现象。

技术实现思路

[0005]本技术要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种有效消除锥度并提高光洁度的盲孔内腔加工用挖槽刀。
[0006]为解决上述技术问题，本技术采用以下技术方案：
[0007]一种盲孔内腔加工用挖槽刀，包括刀片和用于固定刀片的刀杆，所述刀片包括切削部，所述切削部包括前刀面、后刀面和用于连接前刀面、后刀面的外周面，所述外周面包括外弧形面、内弧形面、切削面和削边面，所述外弧形面、内弧形面、切削面依次顺序连接且与前刀面、后刀面垂直相交；所述外弧形面、内弧形面在任意平行于前刀面的平面上投影线之间的间距d沿靠近切削面的方向上逐渐减少，所述削边面用于去除一部分切削面，当削边面只有一个时，所述削边面与前刀面或后刀面倾斜相交，当削边面有两个时，两所述削边面分别与前刀面和后刀面倾斜相交。
[0008]作为对上述技术方案的进一步改进：
[0009]所述削边面与前刀面或后刀面的夹角为α，α的取值范围为25
°
～32
°
。
[0010]与现有技术相比，本技术的优点在于：
[0011]本技术盲孔内腔加工用挖槽刀，对面接触的刀尖进行了削边，形成削边面，消除了在切削过程中，铁屑卡入刀刃与零件之间，导致加工产生锥度的可能性，有效消除锥度及震刀，与此同时，本技术的挖槽刀不受铁屑的影响，加工后的内腔光洁度也一并提高。
附图说明
[0012]图1是本技术的待加工齿轮轴零件结构示意图。
[0013]图2是本专利技术现有技术中挖槽刀的排屑示意图。
[0014]图3是本技术实施例1步骤一加工后零件示意图。
[0015]图4是本技术实施例1步骤二加工后零件示意图。
[0016]图5是本技术实施例1步骤三加工后零件示意图。
[0017]图6是本技术实施例1中第一种挖槽刀的结构示意图。
[0018]图7是本技术实施例1中第一种挖槽刀的主视图。
[0019]图8是图6中A处的局部放大图。
[0020]图9是本技术实施例1中第一种挖槽刀的左视图。
[0021]图10是本技术实施例1中第二种挖槽刀的主视图。
[0022]图11是本技术其他实施例中挖槽刀的结构示意图。
[0023]图12是图11中B处的局部放大图。
[0024]图13是本技术挖槽刀的排屑示意图。
[0025]图14是本技术采用的球头铣刀示意图。
[0026]图中各标号表示：
[0027]1、刀片；11、前刀面；12、后刀面；13、外弧形面；14、内弧形面；15、切削面；16、削边面；2、刀杆；
具体实施方式
[0028]以下将结合说明书附图和具体实施例对本技术做进一步详细说明。除非特殊说明，本技术采用的仪器或材料为市售。
[0029]实施例1：
[0030]如图4至13所示，本技术的一种盲孔内腔加工用挖槽刀，包括刀片1和用于固定刀片1的刀杆2，刀片1包括切削部，切削部包括前刀面11、后刀面12和用于连接前刀面11、后刀面12的外周面，外周面包括外弧形面13、内弧形面14、切削面15和削边面16，外弧形面13、内弧形面14、切削面15依次顺序连接且与前刀面11、后刀面12垂直相交；外弧形面13、内弧形面14在任意平行于前刀面11的平面上投影线之间的间距d沿靠近切削面15的方向上逐渐减少，削边面16用于去除一部分切削面15，当削边面16只有一个时，削边面16与前刀面11或后刀面12倾斜相交，当削边面16有两个时，两削边面16分别与前刀面11和后刀面12倾斜相交。
[0031]本技术盲孔内腔加工用挖槽刀，对面接触的刀尖(切削面15)进行了削边，形成削边面16，消除了在切削过程中，铁屑卡入刀刃与零件之间，导致加工产生锥度的可能性，有效消除锥度及震刀，排屑顺畅(如图13所示)。
[0032]削边面16与前刀面11或后刀面12的夹角为α，α的取值范围为25
°
～32
°
。
[0033]本实施例中，刀片1的厚度为2mm。在其他实施例中，刀片1的厚度根据加工零件内腔的大小决定。
[0034]本技术的盲孔内腔加工用挖槽刀的加工方法，包括以下步骤：
[0035]步骤一.先用φ9mm的麻花钻将内孔大部分余量去除(加工后的零件如图3所示)。
[0036]粗车去余量时采用啄钻的进刀方式，每进刀10mm退刀排屑一次，以钻尖对刀，在型腔底部留余量。
[0037]步骤二.再用φ10mm的合金铣刀将盲孔内腔底面锪平的同时将孔扩至φ10mm(加工后的零件如图4所示)。
[0038]本步骤如若适用普通的平底钻，内腔底面表面质量不佳，有许多深浅不一的圆形凹槽；使用弹簧夹头夹持一把φ10mm的合金铣刀用来平底，可很好的解决了底面光度问题。
[0039]步骤三.随后用内孔精车刀将内孔粗加工至φ10.29+0.04mm(加工后的零件如图5所示)，用挖槽刀将φ13+0.18mm的内腔精加工到位(加工后的零件如图1所示)。
[0040]在粗车时以往的加工方法都是采用轴向切削，每一刀粗车都顺着切槽刀的正方向进行。实际加工过程中，由于这种进给方式空刀太多，以及进给速度使用的是0.05m/min，加工效率十分低下，且刀片断裂现象仍有发生。
[0041]本技术使用了宽3R1.5的球头刀片(如图14所示)作为粗车使用，该球头刀片将刀尖与零件切削时的“点接触”(刀尖R0.2与零件接触)替换为了“面接触”(整段刀尖圆弧与切削过渡表面的接触)，这种改变能大大延缓刀片磨损的速率，而宽度增大(本申请的宽度是3mm，原方案宽度是2mm，本技术主要是利用球头刀片开粗这一方案来提高刀片的耐用度，而宽度增大起辅助作用)提升了粗车刀片的强度，使其不易断裂，粗车顺利完成。球头刀车削面接触加工出来的表面质量往往要劣于点接触加工出的，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种盲孔内腔加工用挖槽刀，包括刀片(1)和用于固定刀片(1)的刀杆(2)，所述刀片(1)包括切削部，所述切削部包括前刀面(11)、后刀面(12)和用于连接前刀面(11)、后刀面(12)的外周面，其特征在于：所述外周面包括外弧形面(13)、内弧形面(14)、切削面(15)和削边面(16)，所述外弧形面(13)、内弧形面(14)、切削面(15)依次顺序连接且与前刀面(11)、后刀面(12)垂直相交；所述外弧形面(13)、内弧形面(14)在任意平行于前刀面(11)的平面上投影线之...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵德满，汤依哲，付品鑫，
申请(专利权)人：长沙中传航空传动有限公司，
类型：新型
国别省市：