带有加强腹筋的矩形钢管桁架及桁架叠合板，包括矩形上弦管，矩形上弦管两侧对称设置腹杆和加强腹杆，矩形上弦管两侧的腹杆分别由一根连续弯折的钢筋构成，各腹杆上端弯折处和各加强腹杆上部均与矩形上弦管两侧的侧壁焊接。所述各加强腹杆分别由一根连续弯折的钢筋构成，各加强腹杆上端弯折处与矩形上弦管两侧的侧壁焊接。所述矩形上弦管两侧各腹杆上端的各个钢筋弯折处均为圆弧形，各腹杆上下两端的钢筋弯折处之间均为直杆，各腹杆上端各弯折处的圆弧形两端与直杆交界处分别通过第一焊点和第二焊点与矩形上弦管的侧壁焊接。和第二焊点与矩形上弦管的侧壁焊接。和第二焊点与矩形上弦管的侧壁焊接。
【技术实现步骤摘要】
带有加强腹筋的矩形钢管桁架及桁架叠合板
[0001]本技术涉及一种建筑预制构件，具体地说是一种带有加强腹筋的矩形钢管桁架及桁架叠合板。
技术介绍
[0002]桁架叠合板是装配式建筑中一种常见的预制构件，他主要用于在建筑的横梁与横梁之间(或横梁与墙之间)作为现浇层的承托构件，与现浇层叠合并共同形成建筑楼层板，还可竖直使用，作为建筑现浇墙体的模板，浇注后形成建筑墙体。传统的桁架叠合板中的桁架有上弦钢筋及其两侧的腹杆组成，在使用中逐渐暴露出刚度较差的问题。为提升桁架的刚度，近年来本领域技术人员设计了圆钢管上弦桁架，利用圆钢管自身的刚性来增强桁架的强度，并在腹杆与钢管的接触位置两侧均设置焊接来提升腹杆钢筋的传导能力。这种圆钢管上弦桁架虽然有效提升了桁架的整体刚度，但由于圆钢管上弦与腹杆钢筋之间的焊接位置在圆钢管两侧，桁架上弦管受压时焊点会承受剪切力，因此这种桁架在运输及使用过程中经常出现焊点开焊的现象。
技术实现思路
[0003]本技术的目的是提供一种带有加强腹筋的矩形钢管桁架及桁架叠合板，它采用矩形的上弦管，使桁架上弦管与各腹杆和各加强腹杆的焊接面均为平面，确保桁架上弦管与其支撑件之间具有牢固的焊接强度，加强腹杆对桁架的承压能力进行加强，桁架上弦管受压时由腹杆和加强腹杆共同提供支撑力，能够有效增强桁架上弦管的刚性。
[0004]本技术为解决上述技术问题所采用的技术方案是：带有加强腹筋的矩形钢管桁架，包括矩形上弦管，矩形上弦管两侧对称设置腹杆和加强腹杆，矩形上弦管两侧的腹杆分别由一根连续弯折的钢筋构成，各腹杆上端弯折处和各加强腹杆上部均与矩形上弦管两侧的侧壁焊接。所述各加强腹杆分别由一根连续弯折的钢筋构成，各加强腹杆上端弯折处与矩形上弦管两侧的侧壁焊接。所述矩形上弦管两侧各腹杆上端的各个钢筋弯折处均为圆弧形，各腹杆上下两端的钢筋弯折处之间均为直杆，各腹杆上端各弯折处的圆弧形两端与直杆交界处分别通过第一焊点和第二焊点与矩形上弦管的侧壁焊接，矩形上弦管一侧腹杆上端各个圆弧形弯折处两端的第一焊点和第二焊点与矩形上弦管另一侧腹杆上端各个圆弧形弯折处两端的第一焊点和第二焊点相互对称，并且各腹杆上的第一焊点和第二焊点与矩形上弦管底面之间的距离均相等。所述矩形上弦管两侧的各加强腹杆上端的形状及与矩形上弦管的焊接结构均与各自相应侧的腹杆相同。所述矩形上弦管两侧的各加强腹杆均位于各自对应的腹杆外侧。所述矩形上弦管两侧的各加强腹杆上端弯折处与各腹杆的上端弯折处交错设置。所述矩形上弦管内填充硬质材料。
[0005]带有加强腹筋的矩形钢管桁架叠合板，所述矩形上弦管下方设置底板，底板与各腹杆和各加强腹杆下部连接。所述底板是钢板，钢板与各腹杆和各加强腹杆下端焊接。所述底板是混凝土板，各腹杆下部预埋在混凝土板内，混凝土板内部设置多条纵向钢筋，各纵向
钢筋的长度方向均与矩形上弦管的长度方向平行。各腹杆或各加强腹杆下端弯折处的混凝土板内设置横向钢筋，各横向钢筋长度方向均与纵向钢筋的长度方向垂直，各横向钢筋分别从腹杆或各加强腹杆下端弯折处内侧穿过，横向钢筋位于各纵向钢筋远离矩形上弦管的一侧。
[0006]本技术的积极效果在于：它采用矩形的上弦管，使桁架上弦管与各腹杆和各加强腹杆的焊接面均为平面，确保桁架上弦管与其支撑件之间具有牢固的焊接强度，加强腹杆对桁架的承压能力进行加强，桁架上弦管受压时由腹杆和加强腹杆共同提供支撑力，能够有效增强桁架上弦管的刚性等。
附图说明
[0007]图1是本技术所述带有加强腹筋的矩形钢管桁架的结构示意图；
[0008]图2是图1的左视放大结构示意图；
[0009]图3本技术所述桁架另一试试例的结构示意图，图中所示矩形上弦管两侧的各加强腹杆上端的形状及与矩形上弦管的焊接结构均与各自相应侧的腹杆相同
[0010]图4是本技术所述桁架叠合板的结构示意图；
[0011]图5是图4的左视放大结构示意图。
具体实施方式
[0012]本技术所述的带有加强腹筋的矩形钢管桁架包括矩形上弦管1，矩形上弦管1 两侧对称设置腹杆2和加强腹杆10，矩形上弦管1两侧的腹杆2分别由一根连续弯折的钢筋构成，各腹杆2上端弯折处和各加强腹杆10上部均与矩形上弦管1两侧的侧壁焊接。本技术采用矩形的上弦管，使桁架上弦管与各腹杆2和各加强腹杆10的焊接面均为平面，确保桁架上弦管与其支撑件之间具有牢固的焊接强度。加强腹杆10 对桁架的承压能力进行加强，加强腹杆10可在全部桁架上设置，也可在桁架两端、中部重点承压部位等局部进行设置。
[0013]本技术所述加强腹杆10可以采用竖直或倾斜的支撑杆、支撑板、钢筋等多种结构，其中优选的结构为：所述各加强腹杆10分别由一根连续弯折的钢筋构成，各加强腹杆10上端弯折处与矩形上弦管1两侧的侧壁焊接。该结构可使加强腹杆10和腹杆2均整体承受压力，使桁架各处均匀受力。
[0014]本技术为进一步增强各腹杆2与矩形上弦管1之间的焊接强度，可采用下述结构：所述矩形上弦管1两侧各腹杆2上端的各个钢筋弯折处均为圆弧形，各腹杆2 上下两端的钢筋弯折处之间均为直杆，各腹杆2上端各弯折处的圆弧形两端与直杆交界处分别通过第一焊点3和第二焊点4与矩形上弦管1的侧壁焊接，矩形上弦管1一侧腹杆2上端各个圆弧形弯折处两端的第一焊点3和第二焊点4与矩形上弦管1另一侧腹杆2上端各个圆弧形弯折处两端的第一焊点3和第二焊点4相互对称，并且各腹杆2上的第一焊点3和第二焊点4与矩形上弦管1底面之间的距离均相等。上述矩形上弦管1两侧的第一焊点3和第二焊点4一方面能够将各腹杆2的直杆段独立出来，由直杆段承担桁架的压力，有效防止腹杆2变形；另一方面还能够在矩形上弦管1两侧壁与两侧腹杆2之间形成矩阵式焊接结构，有效增加焊点密度，在矩形上弦管1局部受压时，其受压点附近的多个焊点可同时分担压力，确保桁架整体
受力。
[0015]本技术为了避免各加强腹杆10与各自对应的腹杆2出现较大的强度差异，确保各加强腹杆10与各自对应的腹杆2能够共同分担压力，可采用下述结构：所述矩形上弦管1两侧的各加强腹杆10上端的形状及与矩形上弦管1的焊接结构均与各自相应侧的腹杆2相同。
[0016]本技术为便于在现有桁架上增设加强腹杆10，可将所述矩形上弦管1两侧的各加强腹杆10均安装在各自对应的腹杆2外侧。使用时根据实际需求，可在现有桁架需要加强的位置增设加强腹杆10。
[0017]本技术为了进一步增加桁架的抗压强度，可使所述矩形上弦管1两侧的各加强腹杆10上端弯折处与各腹杆2的上端弯折处交错设置。上述结构在通过加强腹杆 10对桁架的承压能力进行加强的同时，使加强腹杆10的焊点和腹杆2的焊点共同在矩形上弦管1两侧形成矩阵式焊接结构，并且加强腹杆10的焊点形成的矩阵式焊接结构与腹杆2的焊点形成的矩阵式焊接结构交错设置，可大幅提升桁架的整体刚性，并显著增强桁架的承压能力，尤其能够提升桁架受到侧向压力或扭力时的抗变形能力。
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【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.带有加强腹筋的矩形钢管桁架，其特征在于：包括矩形上弦管(1)，矩形上弦管(1)两侧对称设置腹杆(2)和加强腹杆(10)，矩形上弦管(1)两侧的腹杆(2)分别由一根连续弯折的钢筋构成，各腹杆(2)上端弯折处和各加强腹杆(10)上部均与矩形上弦管(1)两侧的侧壁焊接。2.根据权利要求1所述的带有加强腹筋的矩形钢管桁架，其特征在于：所述各加强腹杆(10)分别由一根连续弯折的钢筋构成，各加强腹杆(10)上端弯折处与矩形上弦管(1)两侧的侧壁焊接。3.根据权利要求1所述的带有加强腹筋的矩形钢管桁架，其特征在于：所述矩形上弦管(1)两侧各腹杆(2)上端的各个钢筋弯折处均为圆弧形，各腹杆(2)上下两端的钢筋弯折处之间均为直杆，各腹杆(2)上端各弯折处的圆弧形两端与直杆交界处分别通过第一焊点(3)和第二焊点(4)与矩形上弦管(1)的侧壁焊接，矩形上弦管(1)一侧腹杆(2)上端各个圆弧形弯折处两端的第一焊点(3)和第二焊点(4)与矩形上弦管(1)另一侧腹杆(2)上端各个圆弧形弯折处两端的第一焊点(3)和第二焊点(4)相互对称，并且各腹杆(2)上的第一焊点(3)和第二焊点(4)与矩形上弦管(1)底面之间的距离均相等。4.根据权利要求1、2或3任一项所述的带有加强腹筋的矩形钢管桁架，其特征在于：所述矩形上弦管(1)两侧的各加强腹杆(10)上端的形状及与矩形上弦管(1)的焊接结构均与各自相应侧的腹杆(2)相同。5.根据权...
【专利技术属性】
技术研发人员：张树辉，张波，
申请(专利权)人：山东万斯达科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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