一种用于风机的油气分流消音器制造技术

本实用新型专利技术公开了一种用于风机的油气分流消音器，包括沿高度方向自上而下依次设置的进气口、第一腔室、第二腔室、第三腔室、第四腔室和出气口，第一腔室和第二腔室间通过隔板隔开，隔板上有开口位于隔板、贯穿第二腔室并延伸至第三腔室的第一导向管，出气口在高度方向室贯穿第四腔室和第三腔室并延伸至第二腔室内，形成第二导向管，第二腔室和第三腔室间通过第一导流层隔开，第三腔室和第四腔室间通过第二导流层隔开，两个导流层均包括两层均布了气孔的气孔板以及被气孔板夹持在中间的不锈钢丝网层构成。采用本实用新型专利技术的设计方案，通过抗式消音器竖向设置并配合回转管路的形式，能够实现油气分离和消音，结构简单，富于实用。富于实用。富于实用。

【技术实现步骤摘要】
一种用于风机的油气分流消音器


[0001]本技术涉及罗茨风机用消音器，具体涉及一种用于风机的油气分流消音器。

技术介绍

[0002]鼓风机用于输送洁净的空气，但是由于滑片与缸体之间进行转动的时候会产生摩擦，所以需要加入润滑油来进行润滑，这样的话产生的气体就带有润滑油的成分，为了解决这一问题需油气分离。
[0003]而如果单独采用油气分离以及进行消音，分别要有相应的配件实现，而此两个问题其实是基于一个实际问题而出现的，也就是滑片与缸体之间进行转动的时候会产生摩擦，所以为了节约成本，可以考虑将实现的手段进行组合并形成新的技术手段，以节约生产和研发成本。
[0004]现有技术如专利一种油气分离消音装置(公开号CN215085841U)，其公开了一种既能实现油气分离，又能实现消音的技术方案，但是该技术方案由于其结构复杂，所对应的就结构巨大，无法作为配件直接安装在风机上，增加了生产成本，且由于结构复杂，为了实现更好的效果，对于结构的内布置所进行的研发投入也就大，无法应用于如风机等场合。

技术实现思路

[0005]专利技术目的：本技术的目的在于解决现有的油气分离消音装置结构巨大而复杂，成本高昂，无法直接作为风机消音器使用的问题。
[0006]为解决上述问题，本技术采用以下技术方案：
[0007]一种用于风机的油气分流消音器，包括沿高度方向自上而下依次设置的进气口、第一腔室、第二腔室、第三腔室、第四腔室和出气口，第一腔室和第二腔室间通过隔板隔开，隔板上有开口位于隔板、贯穿第二腔室并延伸至第三腔室的第一导向管，出气口在高度方向室贯穿第四腔室和第三腔室并延伸至第二腔室内，形成第二导向管，第二腔室和第三腔室间通过第一导流层隔开，第三腔室和第四腔室间通过第二导流层隔开，两个导流层均包括两层均布了气孔的气孔板以及被气孔板夹持在中间的不锈钢丝网层构成。
[0008]本技术方案通过设计为竖直方向进行进气和出气，使得油气在重力的作用下更易分离，且由于油在重力的作用下会积聚在底部，更易进行回收利用。
[0009]本技术方案利用了抗式消音器的原理，采用多腔室的构造，并对腔室的体积进行布置，使得噪音在气体的体积变化过程中转化为能量消耗。
[0010]本技术方案通过迂回式的出气构造，配合迂回前的过滤，使得排气方向的通路在有限空间内被延长，延长了排气时间，延长了气体在多腔室间流动的时间，使得油有更多的时间在滤网及通路中凝液并被阻隔。
[0011]进一步地，第四腔室以高度方向为基准的底面中央开设有卸油口。
[0012]该卸油口为常开状态，一个是为了能够将其中的润滑油进行实时的回收并进行利用，还能使得其中的气流沿第一导向管能够前进更长的距离，产生更长的迂回通路，使得在
第二导流层的配合下，润滑油更易被阻隔。
[0013]进一步地，第二导流层的两层气孔板间的间隔厚度大于第一导流层的两层气孔板间的间隔厚度。
[0014]第二导流层先接触到进来的油气，故其厚度更厚。
[0015]进一步地，在第二腔室内，有且仅有一个第二导向管的进气口，在第三腔室内，有且仅有一个第一导向管的出气口。
[0016]在两个导流层的配合下，形成迂回通路。
[0017]进一步地，第一腔体和第四腔体的体积均小于第三腔体，第三腔体的体积小于第二腔体。
[0018]使得噪音能够在气体体积变化的过程中被消耗。
[0019]进一步地，第一腔室、第二腔室、第三腔室和第四腔室共同构成高度方向延伸的筒型的用于风机的油气分流消音器。
[0020]进一步地，气孔板的气孔孔径大于不锈钢丝网层的不锈钢丝网上的孔隙孔径。
[0021]进一步地，所述不锈钢丝网层由多层不锈钢丝网铺叠构成。
[0022]有益效果：与现有技术相比，本技术具有以下优点：
[0023]采用本技术的设计方案，通过抗式消音器竖向设置并配合回转管路的形式，能够实现油气分离和消音，结构简单，能够作为配件直接应用于风机上，富于实用。
附图说明
[0024]图1为本技术的结构示意图；
[0025]图2为本技术第二腔室的示意图；
[0026]图3为本技术第三腔室的示意图；
[0027]图4为本技术气流运动方向的原理图。
具体实施方式
[0028]下面结合附图和实施例对本技术进行进一步地说明。
[0029]实施例
[0030]如图1至图4所示，一种用于风机的油气分流消音器，包括沿高度方向自上而下依次设置的进气口1、第一腔室2、第二腔室3、第三腔室4、第四腔室5和出气口6，第一腔室2和第二腔室3间通过隔板7隔开，隔板7上有开口位于隔板7、贯穿第二腔室3并延伸至第三腔室4的第一导向管8，出气口6在高度方向室贯穿第四腔室5和第三腔室4并延伸至第二腔室3内，形成第二导向管9，第二腔室3和第三腔室4间通过第一导流层隔开，第三腔室4和第四腔室5间通过第二导流层隔开，两个导流层均包括两层均布了气孔的气孔板10以及被气孔板10夹持在中间的不锈钢丝网层11构成。
[0031]本技术方案通过设计为竖直方向进行进气和出气，使得油气在重力的作用下更易分离，且由于油在重力的作用下会积聚在底部，更易进行回收利用。
[0032]本技术方案利用了抗式消音器的原理，采用多腔室的构造，并对腔室的体积进行布置，使得噪音在气体的体积变化过程中转化为能量消耗。
[0033]本技术方案通过迂回式的出气构造，配合迂回前的过滤，使得排气方向的通路在
有限空间内被延长，延长了排气时间，延长了气体在多腔室间流动的时间，使得油有更多的时间在滤网及通路中凝液并被阻隔。
[0034]第四腔室5以高度方向为基准的底面中央开设有卸油口12。
[0035]该卸油口为常开状态，一个是为了能够将其中的润滑油进行实时的回收并进行利用，还能使得其中的气流沿第一导向管能够前进更长的距离，产生更长的迂回通路，使得在第二导流层的配合下，润滑油更易被阻隔。
[0036]第二导流层的两层气孔板10间的间隔厚度大于第一导流层的两层气孔板10间的间隔厚度。
[0037]第二导流层先接触到进来的油气，故其厚度更厚。
[0038]在第二腔室3内，有且仅有一个第二导向管9的进气口，在第三腔室4内，有且仅有一个第一导向管8的出气口。
[0039]在两个导流层的配合下，形成迂回通路。
[0040]第一腔体2和第四腔体5的体积均小于第三腔体4，第三腔体4的体积小于第二腔体3。
[0041]使得噪音能够在气体体积变化的过程中被消耗。
[0042]第一腔室2、第二腔室3、第三腔室4和第四腔室5共同构成高度方向延伸的筒型的用于风机的油气分流消音器。
[0043]气孔板10的气孔孔径大于不锈钢丝网层11的不锈钢丝网(未图示)上的孔隙孔径。
[0044]不锈钢丝网层11由多层不锈钢丝网铺叠构本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于风机的油气分流消音器，其特征在于：包括沿高度方向自上而下依次设置的进气口、第一腔室、第二腔室、第三腔室、第四腔室和出气口，第一腔室和第二腔室间通过隔板隔开，隔板上有开口位于隔板、贯穿第二腔室并延伸至第三腔室的第一导向管，出气口在高度方向室贯穿第四腔室和第三腔室并延伸至第二腔室内，形成第二导向管，第二腔室和第三腔室间通过第一导流层隔开，第三腔室和第四腔室间通过第二导流层隔开，两个导流层均包括两层均布了气孔的气孔板以及被气孔板夹持在中间的不锈钢丝网层构成。2.根据权利要求1所述的用于风机的油气分流消音器，其特征在于：第四腔室以高度方向为基准的底面中央开设有卸油口。3.根据权利要求1所述的用于风机的油气分流消音器，其特征在于：第二导流层的两层气孔板间的间隔厚度大于第一导流层的两层...

【专利技术属性】
技术研发人员：何奕，孙震宜，张开明，丁学军，杨俊，
申请(专利权)人：百事德机械江苏有限公司，
类型：新型
国别省市：