航空铝件快速成型的铝合金挤压模具制造技术

本实用新型专利技术涉及航空铝件领域，且公开了航空铝件快速成型的铝合金挤压模具，有效的解决了目前在铝合金向上移动脱模后，仍需要人工将铝合金取出，使得生产效率较低的问题，包括工作平台，所述工作平台的顶端安装有下模，工作平台的顶端安装有龙门架，龙门架的顶端安装有第一气缸，第一气缸的输出端安装有上模，上模位于下模的上方，工作平台的内部安装有脱模组件，脱模组件包括开设于工作平台内部的内槽，内槽位于下模的下方，本实用新型专利技术，通过压铸结束后，第二气缸开启从而使得移动块沿着第二滑槽移动，从而带动转动杆转动，继而推动下模内部的支撑板向上移动，从而推动下模内压铸成型的工件脱模，提高工作效率。提高工作效率。提高工作效率。

【技术实现步骤摘要】
航空铝件快速成型的铝合金挤压模具


[0001]本技术属于航空铝件领域，具体为航空铝件快速成型的铝合金挤压模具。

技术介绍

[0002]根据授权公告号为“CN216656197U”，专利技术名称为“航空配件快速成型的铝合金挤压模具”，其说明书中提到“启动电机，使得电机的输出轴带动转动杆转动，通过转动杆带动两组偏心轮转动，使得偏心轮顶动相应位置的接触块向上移动，进而带动连接杆和顶动板向上移动，从而可以将成型后的铝合金向上顶起，方便脱模，省时省力，减少了工作人员的劳动强度，提高了工作的效率”，但是仍旧存在以下缺陷：
[0003]在铝合金向上移动脱模后，仍需要人工将铝合金取出，使得生产效率较低。

技术实现思路

[0004]针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本技术提供航空铝件快速成型的铝合金挤压模具，有效的解决了目前在铝合金向上移动脱模后，仍需要人工将铝合金取出，使得生产效率较低的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：航空铝件快速成型的铝合金挤压模具，包括工作平台，所述工作平台的顶端安装有下模，工作平台的顶端安装有龙门架，龙门架的顶端安装有第一气缸，第一气缸的输出端安装有上模，上模位于下模的上方，工作平台的内部安装有脱模组件。
[0006]优选的，所述脱模组件包括开设于工作平台内部的内槽，内槽位于下模的下方，内槽的顶端对称开设有连通孔，连通孔贯穿至下模的内部，下模的内部安装有支撑板。
[0007]优选的，所述支撑板的底端安装有底杆，底杆活动连接于支撑板的内部，底杆的底端安装有底板，底板设于内槽的内部。
[0008]优选的，所述内槽的两侧内壁对称开设有第一滑槽，底板与第一滑槽滑动连接。
[0009]优选的，所述底板的底端转动连接有转动杆，转动杆的底端转动连接有移动块，移动块的一侧安装有第二气缸的输出端，第二气缸与工作平台固定连接。
[0010]优选的，所述内槽的内底壁上开设有第二滑槽，第二滑槽与移动块滑动连接。
[0011]优选的，所述下模的顶端对称开设有第三滑槽，下模的上方设有推板，推板设置呈U字型，推板的底端对称安装有滑板，滑板与第三滑槽滑动连接，推板的一侧安装有第三气缸的输出端，第三气缸与龙门架固定连接。
[0012]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0013](1)、本技术，通过压铸结束后，第二气缸开启从而使得移动块沿着第二滑槽移动，从而带动转动杆转动，继而推动下模内部的支撑板向上移动，从而推动下模内压铸成型的工件脱模，提高工作效率；
[0014](2)、该新型通过支撑板移动至与下模顶端平齐后，第三气缸开启，其输出端推动推板沿着第三滑槽移动，从而推动支撑板顶端的工件从下模上方横向移出，从而方便工件
下料。
附图说明
[0015]附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。
[0016]在附图中：
[0017]图1为本技术结构示意图；
[0018]图2为本技术脱模组件结构示意图；
[0019]图3为本技术内槽结构示意图；
[0020]图4为本技术推板结构示意图；
[0021]图中：1、工作平台；2、下模；3、龙门架；4、第一气缸；5、上模；6、脱模组件；601、内槽；602、连通孔；603、支撑板；604、底杆；605、底板；606、转动杆；607、移动块；608、第二气缸；609、第一滑槽；610、第二滑槽；611、第三滑槽；612、推板；613、滑板；614、第三气缸。
具体实施方式
[0022]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0023]实施例一，由图1
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图4给出，本技术包括工作平台1，工作平台1的顶端安装有下模2，工作平台1的顶端安装有龙门架3，龙门架3的顶端安装有第一气缸4，第一气缸4的输出端安装有上模5，上模5位于下模2的上方，工作平台1的内部安装有脱模组件6，脱模组件6包括开设于工作平台1内部的内槽601，内槽601位于下模2的下方，内槽601的顶端对称开设有连通孔602，连通孔602贯穿至下模2的内部，下模2的内部安装有支撑板603，支撑板603的底端安装有底杆604，底杆604活动连接于支撑板603的内部，底杆604的底端安装有底板605，底板605设于内槽601的内部，内槽601的两侧内壁对称开设有第一滑槽609，底板605与第一滑槽609滑动连接，底板605的底端转动连接有转动杆606，转动杆606的底端转动连接有移动块607，移动块607的一侧安装有第二气缸608的输出端，第二气缸608与工作平台1固定连接，内槽601的内底壁上开设有第二滑槽610，第二滑槽610与移动块607滑动连接，下模2的顶端对称开设有第三滑槽611，下模2的上方设有推板612，推板612设置呈U字型，推板612的底端对称安装有滑板613，滑板613与第三滑槽611滑动连接，推板612的一侧安装有第三气缸614的输出端，第三气缸614与龙门架3固定连接；
[0024]压铸结束后，第二气缸608开启从而使得移动块607沿着第二滑槽610移动，从而带动转动杆606转动，继而推动下模2内部的支撑板603向上移动，从而推动下模2内压铸成型的工件脱模，提高工作效率，支撑板603移动至与下模2顶端平齐后，第三气缸614开启，其输出端推动推板612沿着第三滑槽611移动，从而推动支撑板603顶端的工件从下模2上方横向移出，从而方便工件下料。
[0025]工作原理：在使用时，将工件放置于下模2内部，开启第一气缸4，使得第一气缸4的输出端推动上模5向下移动，使得上模5对下模2内部的工件进行压铸，在压铸结束后，第一
气缸4的输出端带动上模5回移，随后开启第二气缸608，使得第二气缸608的输出端推动移动块607沿着第二滑槽610移动，继而使得转动杆606转动，从而使得转动杆606推动底板605向上移动，从而通过底杆604推动支撑板603向上移动，从而将工件从下模2中推出，方便脱模，当支撑板603移动至与下模2顶端，第二气缸608停止工作，开启第三气缸614，使得第三气缸614的输出端推动推板612沿着第三滑槽611移动，从而将支撑板603顶端的工件推出，从而方便工件下料。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.航空铝件快速成型的铝合金挤压模具，包括工作平台(1)，其特征在于：所述工作平台(1)的顶端安装有下模(2)，工作平台(1)的顶端安装有龙门架(3)，龙门架(3)的顶端安装有第一气缸(4)，第一气缸(4)的输出端安装有上模(5)，上模(5)位于下模(2)的上方，工作平台(1)的内部安装有脱模组件(6)。2.根据权利要求1所述的航空铝件快速成型的铝合金挤压模具，其特征在于：所述脱模组件(6)包括开设于工作平台(1)内部的内槽(601)，内槽(601)位于下模(2)的下方，内槽(601)的顶端对称开设有连通孔(602)，连通孔(602)贯穿至下模(2)的内部，下模(2)的内部安装有支撑板(603)。3.根据权利要求2所述的航空铝件快速成型的铝合金挤压模具，其特征在于：所述支撑板(603)的底端安装有底杆(604)，底杆(604)活动连接于支撑板(603)的内部，底杆(604)的底端安装有底板(605)，底板(605)设于内槽(601)的内部。4.根据权利要求2所述的航空铝件快速成型的铝合金挤压模具，其特征在于：所...

【专利技术属性】
技术研发人员：肖云兵，
申请(专利权)人：江西英洛菲特航空设备有限公司，
类型：新型
国别省市：