一种用于压铸机的顶针快换油缸制造技术

一种用于压铸机的顶针快换油缸，包括油缸外壳、旋转芯轴和油缸后盖，旋转芯轴转动安装在油缸外壳内，油缸后盖安装在油缸外壳的端部，油缸后盖上固定连接有腔室分隔柱，腔室分隔柱侧壁、油缸外壳内壁、旋转芯轴侧壁之间形成液体腔室，旋转芯轴上固定连接有旋转挡板，旋转挡板插接至液体腔室内，通过布设在旋转芯轴圆周侧壁上的旋转挡板将液体腔室进的分隔，在液体腔室内形成出液腔和进液腔，从而在旋转挡板的两侧产生液压差，从而驱动旋转芯轴转动，通过液压驱动旋转芯轴转动，使得顶针快换油缸具有更大的扭矩，并且本油缸的结构较小，更便于安装在压铸机上。更便于安装在压铸机上。更便于安装在压铸机上。

【技术实现步骤摘要】
一种用于压铸机的顶针快换油缸


[0001]本技术涉及压铸机
，具体涉及一种用于压铸机的顶针快换油缸。

技术介绍

[0002]压铸机就是用于压力铸造的机器，在压铸机工作过程中，需要对压铸机的中央顶针进行转动来实现换证，传统压铸机的中央顶针采用两种形式进行旋转，（1）直线油缸驱动顶针进行旋转，由于直线油缸的结构较大，容易影响其他部分结构功能设计；（2）液压马达驱动顶针进行旋转，液压马达结构输出扭矩过小，有时会无法驱动中央顶针的旋转运动。

技术实现思路

[0003]针对以上不足，本技术所要解决的技术问题是提供一种用于压铸机的顶针快换油缸及其设备，本顶针快换油缸缸扭矩大，体积小，便于布设在压铸机上。
[0004]为解决以上技术问题，本技术采用的技术方案是，
[0005]一种用于压铸机的顶针快换油缸，包括油缸外壳、旋转芯轴和油缸后盖，旋转芯轴转动安装在油缸外壳内，油缸后盖安装在油缸外壳的端部，油缸后盖上固定连接有腔室分隔柱，腔室分隔柱侧壁、油缸外壳内壁、旋转芯轴侧壁之间形成液体腔室，旋转芯轴上固定连接有旋转挡板，旋转挡板插接至液体腔室内，旋转挡板的两侧产生液压差，从而驱动旋转芯轴转动。
[0006]作为本技术的一种优选方案，旋转挡板的两侧侧壁上均成型有进液槽。
[0007]作为本技术的一种优选方案，油缸外壳上成型有第一液流通孔和第二液流通孔，第一液流通孔、第二液流通孔分别成形于旋转挡板的两侧。
[0008]作为本技术的一种优选方案，腔室分隔柱的侧壁与第一液流通孔或第二液流通孔的孔壁相切设置。
[0009]作为本技术的一种优选方案，油缸后盖上固定连接有两个腔室分隔柱，形成第一液体腔室和第二液体腔室，在旋转芯轴上连接有两个旋转挡板，两个旋转挡板分别插接在第一液体腔室、第二液体腔室内，第一液流通孔与第一液体腔室连通，第二液流通孔与第二液体腔室连通。
[0010]作为本技术的一种优选方案，旋转芯轴内成形有两个相互交叉的第一过液通孔和第二过液通孔，第一过液通孔的两端分别与旋转挡板的相对面连通，同样的，第二过液通孔的两端分别与旋转挡板的相对面连通。
[0011]作为本技术的一种优选方案，第一过液通孔、第二过液通孔均与进液槽连通。
[0012]作为本技术的一种优选方案，旋转芯轴上成型有连接凹槽，连接凹槽成形在旋转挡板、旋转芯轴的连接处。
[0013]作为本技术的一种优选方案，油缸后盖上固定连接有安装环，安装环插接在油缸外壳内，腔室分隔柱固定连接在安装环上。
[0014]本技术的有益效果是，通过布设在旋转芯轴圆周侧壁上的旋转挡板将液体腔
室进的分隔，在液体腔室内形成出液腔和进液腔，从而在旋转挡板的两侧产生液压差，从而驱动旋转芯轴转动，通过液压驱动旋转芯轴转动，使得顶针快换油缸具有更大的扭矩，并且本油缸的结构较小，更便于安装在压铸机上。
附图说明
[0015]图1是本技术的展开示意图。
[0016]图2是旋转芯轴的结构示意图。
[0017]图3是顶针快换油缸的半剖示意图。
[0018]图4是顶针快换设备的结构示意图。
[0019]图5是多个顶针快换油缸安装在压铸机动模板上的结构示意图。
[0020]附图标记：油缸外壳1，旋转芯轴2，油缸后盖3，腔室分隔柱4，旋转挡板5，进液槽6，第一液流通孔7，第二液流通孔8，第一液体腔室9，第二液体腔室10，第一过液通孔11，第二过液通孔12，连接凹槽13，安装环14，第一腔20，第二腔21，第三腔22，第四腔23，键槽24。
具体实施方式
[0021]下面结合附图对本技术进行进一步描述。
[0022]一种用于压铸机的顶针快换油缸，包括油缸外壳1、旋转芯轴2和油缸后盖3，旋转芯轴2转动安装在油缸外壳1内，油缸后盖3安装在油缸外壳1的端部，油缸后盖3上固定连接有腔室分隔柱4，腔室分隔柱4侧壁、油缸外壳1内壁、旋转芯轴2侧壁之间形成液体腔室，旋转芯轴2上固定连接有旋转挡板5，旋转挡板5插接至液体腔室内，通过布设在旋转芯轴2圆周侧壁上的旋转挡板5将液体腔室进的分隔，在液体腔室内形成出液腔和进液腔，从而在旋转挡板5的两侧产生液压差，从而驱动旋转芯轴2转动，通过液压驱动旋转芯轴2转动，使得顶针快换油缸具有更大的扭矩，并且本油缸的结构较小，更便于安装在压铸机上。
[0023]旋转挡板5的两侧侧壁上均成型有进液槽6，通过进液槽6的设置，当旋转挡板5靠设在腔室分隔柱4上时，旋转挡板5、腔室分隔柱4之间形成间隙，当油液流入油缸外壳1时，便于通过该间隙将旋转挡板5、腔室分隔柱4分离，从而保证旋转芯轴4的转动稳定性。
[0024]油缸外壳1上成型有第一液流通孔7和第二液流通孔8，当第一液流通孔7进液时，第二液流通孔8出液，当第一液流通孔7出液时，第二液流通孔8进液，保证油缸外壳1内的油液平衡，第一液流通孔7、第二液流通孔8分别成形于旋转挡板5的两侧，便于在旋转挡板5两侧形成压差，从而实现旋转芯轴2转动。
[0025]腔室分隔柱4的侧壁与第一液流通孔7或第二液流通孔8的孔壁相切设置，即，在安装油缸后盖3时，将油缸后盖3上的腔室分隔柱4的贴合至与第一液流通孔7或第二液流通孔8的孔壁相切的位置上。
[0026]为进一步保证旋转芯轴2的工作稳定性，腔室分隔柱4部分对第一液流通孔7或第二液流通孔8进行遮挡，同时为保证第一液流通孔7、第二液流通孔8具有较好的流通性能，遮挡部分的宽度不大于第一液流通孔7直径的五分之一。
[0027]为保证旋转芯轴2具有更好的扭矩，并且保证旋转过程中证旋转芯轴2的受力稳定性，在油缸后盖3上固定连接有两个腔室分隔柱4，形成第一液体腔室9和第二液体腔室10，在旋转芯轴2上连接有两个旋转挡板5，两个旋转挡板5分别插接在第一液体腔室9、第二液
体腔室10内。
[0028]优选的，为进一步提高旋转芯轴2的转动稳定性，两个旋转挡板5以旋转芯轴2的圆心中心对称设置，腔室分隔柱4以油缸后盖3的圆心中心对称设置。
[0029]旋转芯轴2内成形有两个相互交叉的第一过液通孔11和第二过液通孔12，第一过液通孔11的两端分别与旋转挡板5的相对面连通，即，第一过液通孔11斜向连通位于两个旋转挡板5两侧的腔室，同样的，第二过液通孔12的两端分别与旋转挡板5的相对面连通，第人过液通孔12斜向连通位于两个旋转挡板5两侧的腔室。
[0030]为保证两个液体腔室内的均能进行进出液，第一液流通孔7与第一液体腔室9连通，第二液流通孔8与第二液体腔室10连通。
[0031]第一过液通孔11、第二过液通孔12均与进液槽6连通，便于油液通过第一过液通孔11或第二过液通孔12流入旋转挡板5、腔室分隔柱4之间的间隙内，从而保证两侧的旋转挡板5同时受力，驱动旋转芯轴2转动。
[0032]旋转芯轴2上成型有连接凹槽13，连接凹槽13成形在旋转挡板5、旋转芯轴本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于压铸机的顶针快换油缸，其特征在于，包括油缸外壳（1）、旋转芯轴（2）和油缸后盖（3），旋转芯轴（2）转动安装在油缸外壳（1）内，油缸后盖（3）安装在油缸外壳（1）的端部，油缸后盖（3）上固定连接有腔室分隔柱（4），腔室分隔柱（4）侧壁、油缸外壳（1）内壁、旋转芯轴（2）侧壁之间形成液体腔室，旋转芯轴（2）上固定连接有旋转挡板（5），旋转挡板（5）插接至液体腔室内，旋转挡板（5）的两侧产生液压差，从而驱动旋转芯轴（2）转动。2.根据权利要求1所述的一种用于压铸机的顶针快换油缸，其特征在于，旋转挡板（5）的两侧侧壁上均成型有进液槽（6）。3.根据权利要求1所述的一种用于压铸机的顶针快换油缸，其特征在于，油缸外壳（1）上成型有第一液流通孔（7）和第二液流通孔（8），第一液流通孔（7）、第二液流通孔（8）分别成形于旋转挡板（5）的两侧。4.根据权利要求3所述的一种用于压铸机的顶针快换油缸，其特征在于，腔室分隔柱（4）的侧壁与第一液流通孔（7）或第二液流通孔（8）的孔壁相切设置。5.根据权利要求4所述的一种用于压铸机的顶针快换油缸，其特征在于，油缸后盖（3）上固定连接有两个腔室分隔柱（4），形成第一液...

【专利技术属性】
技术研发人员：庄昱星，徐建华，陈天伟，牟小龙，周异凡，
申请(专利权)人：宁波保税区海天智胜金属成型设备有限公司，
类型：新型
国别省市：