大型半高速钢热轧辊淬火中断的处理方法技术

本发明专利技术公开了一种大型半高速钢热轧辊淬火中断的处理方法，包括烘箱保温、高温回火、机床感应退火以及最终热处理；机床感应退火包括先在烘箱进行整体预热，然后在工频感应淬火机床上进行机床感应退火，最后再在烘箱中保温放置；最终热处理包括先在烘箱进行整体预热，然后在工频感应淬火机床上进行表面淬火，最后进行两次回火处理。本发明专利技术的处理方法能够使淬火中断的大型半高速钢热轧辊满足性能要求，而且避免使用调质处理，不仅减少了热处理的成本消耗，而且可以避免重新淬火容易导致的断裂；本发明专利技术的处理方法在表面淬火之前仅需对辊身倒角、辊身进行抛光加工，而无需整体半精车加工，从而减少了冷加工的成本消耗。从而减少了冷加工的成本消耗。

【技术实现步骤摘要】
大型半高速钢热轧辊淬火中断的处理方法


[0001]本专利技术属于大型半高速钢热轧辊
，具体涉及一种大型半高速钢热轧辊淬火中断的处理方法。

技术介绍

[0002]随着轧钢技术和对轧材产品质量要求的不断提高，要求轧辊能适应长周期轧制，且具有高的抗事故能力、好的耐磨性和高的粗糙度保持性。而能够满足这些要求的材质主要有半高速钢和高速钢等合金钢种。
[0003]大型半高速钢热轧辊具有硬度高、淬硬层深、二次硬化效果显著、抗热冲击性能好、能够在较大的热冲击作用下保持硬度及组织的稳定性，大大提高轧辊的使用寿命等特点。
[0004]大型半高速钢热轧辊的规格如下：辊身直径为660～1200mm，辊身长度为1100～2450mm。
[0005]大型半高速钢热轧辊的材质通常如下：碳0.35～1.00%；硅0.40～1.60%；锰0.10～0.50%；磷≤0.015%；硫≤0.010%；铬4.00～8.50%；镍0.10～0.60%；钼0.40～2.50%；钒0.20～2.50%；其余为铁和不可避免的杂质。
[0006]然而，在大型半高速钢热轧辊的制造过程中，存在因补偿电容爆炸损坏、高压跳掉等原因导致淬火中断。对于这种大规格的大型半高速钢热轧辊，尚没有采用机床重淬的先例，而这种产品的价值非常大，直接报废则会造成极大损失。
[0007]目前，对于淬火中断的轧辊，一般都是采用再生处理方法，也即需要重新进行调质处理和最终热处理，这不仅能源消耗较大，而且对于大型半高速钢热轧辊进行重新调质处理还会导致余量不足，难以达到相关要求。

技术实现思路

[0008]本专利技术的目的在于解决上述问题，提供一种大型半高速钢热轧辊淬火中断的处理方法。
[0009]实现本专利技术目的的技术方案是：一种大型半高速钢热轧辊淬火中断的处理方法，具有以下步骤：S1：烘箱保温。
[0010]将淬火中断的大型半高速钢热轧辊置于250～400℃的烘箱中，保温放置12～48h，然后空冷至室温。
[0011]S2：高温回火。
[0012]将步骤S1烘箱保温后的大型半高速钢热轧辊先加热到在200～400℃，整体预热6～12h；然后再加热到580～630℃，进行高温回火24～64h，最后空冷至室温。
[0013]S3：机床感应退火。
[0014]高温回火后，由于存在硬度突降区，直接进行表面淬火处理存在断辊风险。因此，
需要先进行机床感应退火，具体过程如下：S31：将步骤S2高温回火后的大型半高速钢热轧辊置于烘箱中，先加热到200～400℃，进行第一次整体预热6～18h，再加热到350～550℃，进行第二次整体预热9～27h。
[0015]S32：将步骤S31烘箱整体预热后的大型半高速钢热轧辊置于工频感应淬火机床上，先以0.8～1.2mm/s的感应圈行速加热到720～750℃，进行第一次机床感应退火，再以0.4～0.6mm/s的感应圈行速加热到830～870℃，进行第二次机床感应退火。
[0016]S33：将步骤S32机床感应退火后的大型半高速钢热轧辊置于250～400℃的烘箱中，保温放置40～80h，然后空冷至室温。
[0017]上述步骤S31中，第二次整体预热阶段，装炉时辊颈下端高点向下，采用耐火砖支撑，减小变形，避免成品无法加工出来。
[0018]上述步骤S3的机床感应退火之前（也即步骤S2的高温回火之后），需要对大型半高速钢热轧辊进行表面波探伤以及磁粉探伤，无裂纹缺陷才能进行。
[0019]S4：最终热处理。
[0020]S41、将步骤S3机床感应退火后的大型半高速钢热轧辊置于烘箱中，先加热到200～400℃，进行第一次整体预热6～18h，再加热到500～650℃（比常规淬火前的整体预热温度高50～100℃），进行第二次整体预热9～27h。
[0021]S42、将步骤S41回火整体预热后的大型半高速钢热轧辊置于工频感应淬火机床上，先以1.0～1.5mm/s的感应圈行速加热到800～850℃（比常规加热温度高50～80℃），再以0.4～0.6mm/s的感应圈行速加热到1010～1050℃进行表面淬火。
[0022]S43、第一次回火处理：先在90～190℃的温度下进行第一次低温回火处理6～18h，再在450～580℃的温度下进行第一次高温回火处理60～96h，最后空冷至室温。
[0023]S44、第二次回火处理：先在90～190℃的温度下进行第二次低温回火处理6～18h，再在430～560℃的温度下进行第二次高温回火处理60～96h，最后空冷至室温。
[0024]所述大型半高速钢热轧辊的辊身直径为660～1200mm，辊身长度为1100～2450mm。
[0025]所述大型半高速钢热轧辊各组分及其重量百分比如下：碳0.35～1.00%；硅0.40～1.60%；锰0.10～0.50%；磷≤0.015%；硫≤0.010%；铬4.00～8.50%；镍0.10～0.60%；钼0.40～2.50%；钒0.20～2.50%；其余为铁和不可避免的杂质。
[0026]作为优选，所述大型半高速钢热轧辊各组分及其重量百分比如下：碳0.35～0.65%；硅0.80～1.60%；锰0.10～0.50%；磷≤0.015%；硫≤0.010%；铬4.00～8.50%；镍0.10～0.40%；钼1.00～2.50%；钒0.20～0.60%；其余为铁和不可避免的杂质。
[0027]本专利技术具有的积极效果：（1）本专利技术的处理方法能够使淬火中断的大型半高速钢热轧辊满足性能要求，而且避免使用调质处理，不仅减少了热处理的成本消耗，而且可以避免重新淬火容易导致的断裂。
[0028]（2）本专利技术的处理方法在表面淬火之前仅需对辊身倒角、辊身进行抛光加工，而无需整体半精车加工，从而减少了冷加工的成本消耗。
具体实施方式
[0029]（实施例1）
本实施例的大型半高速钢热轧辊规格为：辊身直径为900mm，辊身长度为1850mm。
[0030]本实施例的大型半高速钢热轧辊各组分及其重量百分比如下：碳0.45%；硅1.10%；锰0.25%；磷≤0.015%；硫≤0.010%；铬5.50%；镍0.25%；钼1.50%；钒0.40%。
[0031]本实施例的大型半高速钢热轧辊的技术要求：辊身表面硬度为75～85HSD，淬硬层深度≥35mm，报废硬度为≤70HSD。
[0032]本实施例的大型半高速钢热轧辊淬火中断的处理方法具有以下步骤：S1：烘箱保温。
[0033]将淬火中断的大型半高速钢热轧辊置于325
±
5℃的烘箱中，保温放置30h，以避免冷态失效，然后空冷至室温。
[0034]S2：高温回火。
[0035]将步骤S1烘箱保温后的大型半高速钢热轧辊先加热到300
±
5℃，整体预热9h，然后再加热到605
±
5℃，进行高温回火44
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种大型半高速钢热轧辊淬火中断的处理方法，其特征在于具有以下步骤：S1：烘箱保温；将淬火中断的大型半高速钢热轧辊置于250～400℃的烘箱中，保温放置12～48h，然后空冷至室温；S2：高温回火；将步骤S1烘箱保温后的大型半高速钢热轧辊先加热到在200～400℃，整体预热6～12h；然后再加热到580～630℃，进行高温回火24～64h，最后空冷至室温；S3：机床感应退火；S31：将步骤S2高温回火后的大型半高速钢热轧辊置于烘箱中，先加热到200～400℃，进行第一次整体预热6～18h，再加热到350～550℃，进行第二次整体预热9～27h；S32：将步骤S31烘箱整体预热后的大型半高速钢热轧辊置于工频感应淬火机床上，先以0.8～1.2mm/s的感应圈行速加热到720～750℃，进行第一次机床感应退火，再以0.4～0.6mm/s的感应圈行速加热到830～870℃，进行第二次机床感应退火；S33：将步骤S32机床感应退火后的大型半高速钢热轧辊置于250～400℃的烘箱中，保温放置40～80h，然后空冷至室温；S4：最终热处理；S41、将步骤S3机床感应退火后的大型半高速钢热轧辊置于烘箱中，先加热到200～400℃，进行第一次整体预热6～18h，再加热到500～650℃，进行第二次整体预热9～27h；S42、将步骤S41回火整体预热后的大型半高速钢热轧辊置于工频感应淬火机床上，先以1.0～1.5mm/s的感应圈行速加热到800～850℃，再以0.4～0.6...

【专利技术属性】
技术研发人员：王文明，兰勇，陈伟，张大伟，李北玉，
申请(专利权)人：宝钢轧辊科技有限责任公司，
类型：发明
国别省市：