一种起落架作动筒收放控制系统技术方案

本发明专利技术公开了一种起落架作动筒收放控制系统，包括电机、具有单活塞杆的作动筒以及液压控制系统，液压控制系统包括第一油路、第二油路、油箱油路、油箱、液压泵、补油单向阀、液控单向阀；液压泵通过第一油路与作动筒的无杆腔连接，液压泵还通过第二油路与作动筒的有杆腔连接；补油单向阀的进油口通过油箱油路与油箱连接，补油单向阀的出油口连接至第二油路；液控单向阀的进油口通过油箱油路与油箱连接，液控单向阀的出油口连接至第一油路，且所述液控单向阀的控制口与所述第二油路连接。本发明专利技术的液压控制系统结构简单，方便集成和模块化设计，很好地解决了单活塞杆作动筒有杆腔和无杆腔油量差的问题。腔油量差的问题。腔油量差的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种起落架作动筒收放控制系统


[0001]本专利技术涉及一种起落架作动筒收放控制系统，属于飞机起落架收放控制


技术介绍

[0002]目前现有电动静液作动器(EHA)采用双活塞杆形式，而飞机起落架收放作动筒一般为单活塞杆，单活塞杆的作动筒的无杆腔和有杆腔的油量体积是不同的，因此必须要对现有的电动静液作动器的液压控制系统进行改进。另外，为了保证飞机起落架放下的可靠性，通常还需要起落架收放系统需具备应急放下的功能。

技术实现思路

[0003]为了克服现有技术中存在的问题，本专利技术提供一种起落架作动筒收放控制系统，能够很好地协调作动筒无杆腔和有杆腔的油量差。具体技术方案如下。
[0004]一种起落架作动筒收放控制系统，包括电机、具有单活塞杆的作动筒以及液压控制系统，其特征在于，所述液压控制系统包括第一油路、第二油路、油箱油路、油箱、液压泵、补油单向阀、液控单向阀；所述电机用于控制所述液压泵，所述液压泵通过所述第一油路与所述作动筒的无杆腔连接，所述液压泵还通过所述第二油路与所述作动筒的有杆腔连接；所述补油单向阀的进油口通过所述油箱油路与所述油箱连接，所述补油单向阀的出油口连接至所述第二油路；所述液控单向阀的进油口通过所述油箱油路与所述油箱连接，所述液控单向阀的出油口连接至所述第一油路，且所述液控单向阀的控制口与所述第二油路连接。
[0005]采用上述的技术方案，控制电机正反转进而驱动液压泵双向旋转，液压泵正向旋转时通过补油单向阀从油箱中吸油(作动筒收放极限位置情况下，无杆腔内油量会大于无杆腔内的油量)，液压泵中出来的高压油通过第一油路进入作动筒的无杆腔内(第一油路中的高压油不能通过液控单向阀回流至油箱)，作动筒活塞杆伸出，伸出到位后电机停止工作；液压泵反向旋转时，无杆腔中的油通过液压泵被送入到第二油路中(电机方向旋转初始时，油箱中的少量油可能通过液控单向阀被吸入到液压泵中)，第二油路中的高压油进入作动筒有杆腔中，第二油路中的高压油进入到液控单向阀的控制口从而将液控单向阀导通，此时无杆腔相比于有杆腔中的多余的油量从第一油路经液控单向阀流入到油箱中，当作动筒的活塞杆缩回到位后电机停止工作。上述方案通过简单的液压控制系统实现了单活塞杆作动筒的收放控制，并很好地解决了有杆腔和无杆腔油量差的问题。
[0006]进一步地，所述液压控制系统还包括有泄油单向阀，所述泄油单向阀的进油口连接至所述液压泵的壳体，所述泄油单向阀出油口与所述油箱油路连接。液压泵具有泄油口，泄油口是在液压泵压力过大时起过载保护的溢流阀，从泄油口排出的油存于液压泵的的壳体中，然后经由所述泄油单向阀流入到油箱中回收，泄油单向阀用于允许液压泵壳体泄油流向增压油箱而反向截止。
[0007]进一步地，所述液压控制系统还包括有第一安全阀，所述第一安全阀的进油口与所述第一油路连通，所述第一安全阀的出油口与所述第二油路连通。第一安全阀是伸出安全阀，用于限制作动筒活塞杆伸出时系统的最高压力。
[0008]进一步地，所述液压控制系统还包括有第二安全阀，所述第二安全阀的进油口与所述第二油路连通，所述第二安全阀的出油口与所述第一油路连通。第二安全阀是缩回安全阀，用于限制作动筒活塞杆缩回时系统的最高压力。
[0009]进一步地，所述液压控制系统还包括有应急放电磁阀，所述应急放电磁阀为两位三通电磁阀，所述应急放电磁阀的两个接口分别连接至所述作动筒的无杆腔和有杆腔，所述应急放电磁阀的另一个接口连接至所述油箱油路。应急放电磁阀不得电时将作动筒的无杆腔和有杆腔隔离，通电时将作动筒的有杆腔和无杆腔与油箱连通，起落架在自重下放下。
[0010]进一步地，所述起落架作动筒收放控制系统还包括有控制驱动器、下位锁位置传感器和上位锁位置传感器，所述控制驱动器用于接收飞机指令，并且所述控制驱动器与所述下位锁位置传感器、所述上位锁位置传感器的信号输出端连接，所述控制驱动器与所述电机电连接。控制驱动器接到飞机指令控制电机的正反转实现作动筒的收放，当作动筒收放到位时，下位锁位置传感器或上位锁位置传感器将信号传递给控制驱动器接，控制驱动器控制电机停止工作。
[0011]本专利技术的液压控制系统结构简单，方便集成和模块化设计，很好地解决了单活塞杆作动筒有杆腔和无杆腔油量差的问题，同时起落架还具备应急放下功能。
附图说明
[0012]图1是本专利技术的起落架作动筒收放控制系统的原理图。
[0013]图中：1
‑
控制驱动器，2
‑
电机，3
‑
液压泵，4
‑
泄油单向阀，5
‑
补油单向阀，6
‑
油箱，7
‑
液控单向阀，8
‑
第一安全阀，9
‑
第二安全阀，10
‑
应急放电磁阀，11
‑
作动筒，12
‑
上位锁位置传感器，13
‑
下位锁位置传感器、14
‑
第一油路、15
‑
第二油路、16
‑
油箱油路。
具体实施方式
[0014]下面结合附图对本专利技术作进一步详细描述。
[0015]参见图1，起落架作动筒收放控制系统包括电机2、具有单活塞杆的作动筒11以及液压控制系统；
[0016]液压控制系统包括第一油路14、第二油路15、油箱油路16、油箱6、液压泵3、补油单向阀5、液控单向阀7、泄油单向阀4、第一安全阀8、第二安全阀9和应急放电磁阀10；
[0017]电机2用于控制液压泵3，液压泵3通过第一油路14与作动筒11的无杆腔连接，液压泵3还通过第二油路15与作动筒11的有杆腔连接；补油单向阀5的进油口通过油箱油路16与油箱6连接，补油单向阀5的出油口连接至第二油路15；液控单向阀7的进油口通过油箱油路16与油箱6连接，液控单向阀7的出油口连接至第一油路14，且液控单向阀7的控制口与第二油路15连接。
[0018]泄油单向阀4的进油口连接至液压泵3的壳体，泄油单向阀4出油口与油箱油路16连接。液压泵3具有泄油口，泄油口是在液压泵3压力过大时起过载保护的溢流阀，从泄油口排出的油存于液压泵3的的壳体中，然后经由泄油单向阀4流入到油箱6中回收，泄油单向阀
4用于允许液压泵3壳体泄油流向油箱6而反向截止。
[0019]第一安全阀8的进油口与第一油路14连通，第一安全阀8的出油口与第二油路15连通。第一安全阀8是伸出安全阀，用于限制作动筒活塞杆伸出时系统的最高压力。第二安全阀9的进油口与第二油路15连通，第二安全阀9的出油口与第一油路14连通。第二安全阀9是缩回安全阀，用于限制作动筒活塞杆缩回时系统的最高压力。
[0020]应急放电磁阀11为两位三通电磁阀，应急放电磁阀11的两个接口分别连接至作动筒11的无杆腔和有杆腔，应急放电磁阀11的另一个接口连接至油箱油路。应急放电磁阀11不得电时将作动筒的无杆腔和有杆腔隔离，通电时将作动筒的有杆本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种起落架作动筒收放控制系统，包括电机(2)、具有单活塞杆的作动筒(11)以及液压控制系统，其特征在于，所述液压控制系统包括第一油路(14)、第二油路(15)、油箱油路(16)、油箱(6)、液压泵(3)、补油单向阀(5)、液控单向阀(7)；所述电机(2)用于控制所述液压泵(3)，所述液压泵(3)通过所述第一油路(14)与所述作动筒(11)的无杆腔连接，所述液压泵(3)还通过所述第二油路(15)与所述作动筒(11)的有杆腔连接；所述补油单向阀(5)的进油口通过所述油箱油路(16)与所述油箱(6)连接，所述补油单向阀(5)的出油口连接至所述第二油路(15)；所述液控单向阀(7)的进油口通过所述油箱油路(16)与所述油箱(6)连接，所述液控单向阀(7)的出油口连接至所述第一油路(14)，且所述液控单向阀(7)的控制口与所述第二油路(15)连接。2.根据权利要求1的一种起落架作动筒收放控制系统，其特征在于，所述液压控制系统还包括有泄油单向阀(4)，所述泄油单向阀(4)的进油口连接至所述液压泵(3)的壳体，所述泄油单向阀(4)出油口与所述油箱油路(16)连接。3.根据权利要求1的一种起落架作动筒收放控制系统...

【专利技术属性】
技术研发人员：王晓东，马颖，李隆鹏，邓晓山，陈永卿，程国良，黄立新，张泽鹏，张君鑫，陈勇，
申请(专利权)人：中航飞机起落架有限责任公司，
类型：发明
国别省市：