复合软管内层成型模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种复合软管内层成型模具，包括模具本体，所述模具本体上设有成型孔，所述成型孔的内壁上加工有若干周向布置的成型凸条，所述成型凸条的长度方向平行于所述成型孔的轴向设置。本实用新型专利技术在使用时配合穿过所述成型孔的成型芯使用，软化的物料从成型孔的进料端进入后，沿成型孔与成型芯之间的空间、以及相邻成型凸条之间的空间逐步挤出，挤出后形成的内层外壁上，对应所述成型凸条的位置形成连续的沟槽。在内层外缠绕纤维层及复合外层后，沟槽可形成软管内部空隙，利于节省软管原料使用，降低软管制造成本。降低软管制造成本。降低软管制造成本。

【技术实现步骤摘要】
复合软管内层成型模具


[0001]本技术涉及一种模具，尤其涉及一种复合软管内层成型模具。

技术介绍

[0002]目前软管在各种流体输送领域常有使用，其中又以复合软管使用居多。复合软管加工时首先通过模具挤出成型内层，然后在内层外缠绕纤维层，最后再通过模具将外层成型到内层外形成复合，如图7所示，通过多层复合可实现均匀的大壁厚，显著提高软管抗正负压性能。但是近几年软管原材料成本不断升高，大壁厚的保持、和抗正负压性能的保持，使得软管的制造成本明显增加。软管制造领域亟需一种能节省原料使用的方式，来缓解上成本问题。其中，专利技术人提出了一种在内层成型时，其外壁同时成型沟槽的方式，可以在外层复合后，整个软管壁中因存在空隙，能节省原料使用，降低制造成本，而空隙的存在却不影响软管壁厚，不影响抗正负压性能。基于此，需设计一种能在软管内层的外壁上同时成型沟槽的模具，以实现上述软管的生产。

技术实现思路

[0003]本技术所要解决的技术问题是提供一种能在内层外壁上同时成型沟槽，利于节省软管原料使用，降低软管制造成本的复合软管内层成型模具。
[0004]为解决上述技术问题，本技术的技术方案是：复合软管内层成型模具，包括模具本体，所述模具本体上设有成型孔，所述成型孔的内壁上加工有若干周向布置的成型凸条，所述成型凸条的长度方向平行于所述成型孔的轴向设置。
[0005]作为优选的技术方案，所述成型凸条包括与所述模具本体一体连接的连接条，所述连接条上一体设有扩槽条。
[0006]作为优选的技术方案，所述成型凸条的横截面呈矩形或者梯形设置。
[0007]作为优选的技术方案，所述模具本体上位于所述成型孔的进料端处设有挤料腔。
[0008]由于采用了上述技术方案，复合软管内层成型模具，包括模具本体，所述模具本体上设有成型孔，所述成型孔的内壁上加工有若干周向布置的成型凸条，所述成型凸条的长度方向平行于所述成型孔的轴向设置。本技术在使用时配合穿过所述成型孔的成型芯使用，软化的物料从成型孔的进料端进入后，沿成型孔与成型芯之间的空间、以及相邻成型凸条之间的空间逐步挤出，挤出后形成的内层外壁上，对应所述成型凸条的位置形成连续的沟槽。在内层外缠绕纤维层及复合外层后，沟槽可形成软管内部空隙，利于节省软管原料使用，降低软管制造成本。
附图说明
[0009]以下附图仅旨在于对本技术做示意性说明和解释，并不限定本技术的范围。其中：
[0010]图1是本技术实施例一的结构示意图；
[0011]图2是图1的A
‑
A结构示意图；
[0012]图3是本技术实施例一成型的内层结构示意图；
[0013]图4是本技术实施例一成型的内层外再缠绕纤维层、和复合外层后的状态示意图；
[0014]图5是本技术实施例二的结构示意图；
[0015]图6是本技术实施例三的结构示意图；
[0016]图7是现有技术复合软管的结构示意图。
[0017]图中：1
‑
模具本体；11
‑
成型孔；12
‑
挤料腔；2
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成型凸条；21
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连接条；22
‑
扩槽条；3
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内层；31
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沟槽；4
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纤维层；5
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外层；9
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成型芯。
具体实施方式
[0018]下面结合附图和实施例，进一步阐述本技术。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本技术的示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本技术的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。
[0019]实施例一：如图1和图2所示，复合软管内层成型模具，包括模具本体1，所述模具本体1上设有成型孔11，所述成型孔11的内壁上加工有若干周向布置的成型凸条2，所述成型凸条2的长度方向平行于所述成型孔11的轴向设置。优选地，所述模具本体1上位于所述成型孔11的进料端处设有挤料腔12，以便于软化后的物料更好地挤入所述成型孔11。
[0020]本实施例在使用时配合穿过所述成型孔11的成型芯9使用，软化的物料从成型孔11的进料端进入后，沿成型孔11与成型芯9之间的空间、以及相邻成型凸条2之间的空间逐步挤出，挤出后形成的内层3外壁上，如图3所示，对应所述成型凸条2的位置形成连续的沟槽31。在内层3外缠绕纤维层4及复合外层5后，如图4所示，沟槽31可形成软管内部空隙，利于节省软管原料使用，降低软管制造成本。
[0021]本实施例所述成型凸条2包括与所述模具本体1一体连接的连接条21，所述连接条21上一体设有扩槽条22。所述连接条21较窄，使得成型后的沟槽31槽口较小，当缠绕上纤维层4后，该沟槽31容易形成封闭状态，所述沟槽31在所述内层3上即可形成封闭的空隙，进而在形成复合软管时，内层3自身即可在保证厚度和强度的情况下，实现原料使用的减少。
[0022]实施例二：如图5所示，本实施例与实施例一的不同之处在于：所述成型凸条2的横截面呈矩形设置，形成的矩形沟槽31的侧壁，与软管径向近乎平行，容易自然形成良好的抗变形能力，因此本实施例在形成复合软管时，内层3自身也可在保证厚度和强度的情况下，实现原料使用的减少。
[0023]实施例三：如图6所示，本实施例与实施例一的不同之处在于：所述成型凸条2的横截面呈梯形设置，形成的呈梯形的沟槽31。当外层5复合时，外层5所用的软化的物料，可透过纤维层4的网孔，进入沟槽31实现一定程度的复合，该复合可实现内外层5的嵌连作用，提高软管强度。而此种情况下，内外层5之间，外层5复合时未透过纤维层4网孔的位置、以及透过网孔而未充满所述沟槽31的位置，仍可存在空隙，仍可减少原料使用。
[0024]以上显示和描述了本技术的基本原理、主要特征及本技术的优点。本行
业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下，本技术还会有各种变化和改进，如所述成型凸条2的横截面还可设置为U形、燕尾形等等，这些变化和改进都落入要求保护的本技术范围内。本技术要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.复合软管内层成型模具，包括模具本体，所述模具本体上设有成型孔，其特征在于：所述成型孔的内壁上加工有若干周向布置的成型凸条，所述成型凸条的长度方向平行于所述成型孔的轴向设置。2.如权利要求1所述的复合软管内层成型模具，其特征在于：所述成型凸条包括与所述模具本体一体...

【专利技术属性】
技术研发人员：李义，
申请(专利权)人：潍坊东泽塑料制品有限公司，
类型：新型
国别省市：