一种高强度电动汽车前副车架制造技术

本实用新型专利技术涉及汽车配件技术领域，且公开了一种高强度电动汽车前副车架，包括前横梁下板，所述前横梁下板的顶部焊接有前横梁上板，所述前横梁下板的一侧焊接有左纵梁下板；本实用新型专利技术通过在左纵梁上板与左纵梁下板和右纵梁上板与右纵梁下板之间焊接第一套筒与第二套筒支撑，从而达到前副车架总成的强度要求，提升效率，降低成本，提高效率提供了基础。从而大大提高了前副车架总成强度要求，加强了前副车架总成零件在行车过程中的支撑力，耐久性，保证行车更安全，延长使用寿命，后工序不用进行返工，更换处理，也加强了整个前副车架总成的强度，品质稳定，减小因长期振动松动损坏需要更换风险，降低成本。降低成本。降低成本。

【技术实现步骤摘要】
一种高强度电动汽车前副车架


[0001]本技术涉及汽车配件
，具体为一种高强度电动汽车前副车架。

技术介绍

[0002]目前，全球汽车产量和保有量不断增加，对汽车的安全性要求也越来越高。前副车架总成是当前轿车或SUV的重要汽车骨架组成部分，汽车前副车架总成的结构形式、刚度及强度对整车耐久性、舒适性、操控性有很大的影响，是衡量轿车或SUV稳定、舒适水平的重要依据，因此轿车的前副车架总成结构设计和优化技术方面的研究备受关注。现有的高强度电动汽车总成中左右纵梁上下板采用加强板零件的支撑，为达到前副车架总成的稳定和高强度，需增加多个加强件的支撑，若要增加多个加强板，安装空间也不够，从而增加车体重量，也增加了制作成本。为解决上述问题，我们提供一种高强度电动汽车前副车架。

技术实现思路

[0003]本技术的目的在于提供一种高强度电动汽车前副车架，以解决上述
技术介绍
提出的问题。
[0004]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种高强度电动汽车前副车架，包括前横梁下板，所述前横梁下板的顶部焊接有前横梁上板，所述前横梁下板的一侧焊接有左纵梁下板，所述前横梁下板的另一侧焊接有右纵梁下板，所述前横梁上板的一侧焊接有左纵梁上板，所述前横梁上板的另一侧焊接有右纵梁上板，所述右纵梁下板的顶部与右纵梁上板焊接，所述左纵梁下板的顶部与左纵梁上板焊接，所述左纵梁下板的一侧焊接有后横梁下板，所述后横梁下板的另一端与右纵梁下板焊接，所述后横梁下板的顶部焊接有后横梁上板，所述后横梁上板的一端与左纵梁上板焊接，所述后横梁上板的另一端与右纵梁上板焊接，所述左纵梁下板和左纵梁上板与右纵梁下板和右纵梁上板的内部均焊接有第一套筒，所述左纵梁下板和左纵梁上板与右纵梁下板和右纵梁上板的内部均焊接有第二套筒。
[0005]优选的，所述前横梁上板和左纵梁上板的顶部焊接有左前悬置安装支架，所述前横梁上板和右纵梁上板的顶部焊接有右前悬置安装支架。
[0006]优选的，所述左纵梁上板的顶部焊接有摆臂左前安装支架，所述右纵梁上板的顶部焊接有摆臂右前安装支架。
[0007]优选的，所述左纵梁上板的顶部焊接有稳定杆左安装支架，所述右纵梁上板的顶部焊接有稳定杆右安装支架。
[0008]优选的，所述左纵梁上板的顶部焊接有左加强板，所述右纵梁上板的顶部焊接有右加强板。
[0009]与现有技术相比，本技术的有益效果如下：
[0010]本技术通过在左纵梁上板与左纵梁下板和右纵梁上板与右纵梁下板之间焊接第一套筒与第二套筒支撑，从而达到前副车架总成的强度要求，提升效率，降低成本，提
高效率提供了基础。从而大大提高了前副车架总成强度要求，加强了前副车架总成零件在行车过程中的支撑力，耐久性，保证行车更安全，延长使用寿命，后工序不用进行返工，更换处理，也加强了整个前副车架总成的强度，品质稳定，减小因长期振动松动损坏需要更换风险，降低成本。
附图说明
[0011]图1为本技术结构立体示意图；
[0012]图2为本技术局部结构立体示意图。
[0013]图中：1、前横梁下板；2、前横梁上板；3、左纵梁下板；4、右纵梁下板；5、左纵梁上板；6、右纵梁上板；7、后横梁下板；8、后横梁上板；9、第一套筒；10、第二套筒；11、左前悬置安装支架；12、右前悬置安装支架；13、摆臂左前安装支架；14、摆臂右前安装支架；15、稳定杆左安装支架；16、稳定杆右安装支架；17、左加强板；18、右加强板。
具体实施方式
[0014]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0015]请参阅图1和图2所示，一种高强度电动汽车前副车架，包括前横梁下板1，前横梁下板1的顶部焊接有前横梁上板2，前横梁下板1的一侧焊接有左纵梁下板3，前横梁下板1的另一侧焊接有右纵梁下板4，前横梁上板2的一侧焊接有左纵梁上板5，前横梁上板2的另一侧焊接有右纵梁上板6，右纵梁下板4的顶部与右纵梁上板6焊接，左纵梁下板3的顶部与左纵梁上板5焊接，左纵梁下板3的一侧焊接有后横梁下板7，后横梁下板7的另一端与右纵梁下板4焊接，后横梁下板7的顶部焊接有后横梁上板8，后横梁上板8的一端与左纵梁上板5焊接，后横梁上板8的另一端与右纵梁上板6焊接，左纵梁下板3和左纵梁上板5与右纵梁下板4和右纵梁上板6的内部均焊接有第一套筒9，左纵梁下板3和左纵梁上板5与右纵梁下板4和右纵梁上板6的内部均焊接有第二套筒10。
[0016]进一步的，前横梁上板2和左纵梁上板5的顶部焊接有左前悬置安装支架11，前横梁上板2和右纵梁上板6的顶部焊接有右前悬置安装支架12，通过设置左前悬置安装支架11和右前悬置安装支架12，能够有效对前悬置安进行装。
[0017]进一步的，左纵梁上板5的顶部焊接有摆臂左前安装支架13，右纵梁上板6的顶部焊接有摆臂右前安装支架14，通过设置摆臂左前安装支架13和摆臂右前安装支架14，能够有效对摆臂进行安装。
[0018]进一步的，左纵梁上板5的顶部焊接有稳定杆左安装支架15，右纵梁上板6的顶部焊接有稳定杆右安装支架16，通过设置稳定杆左安装支架15和稳定杆右安装支架16，能够有效对稳定杆进行安装。
[0019]进一步的，左纵梁上板5的顶部焊接有左加强板17，右纵梁上板6的顶部焊接有右加强板18，通过设置左加强板17和右加强板18，能够有效起到加强作用。
[0020]工作原理：该装置在左纵梁上板5与左纵梁下板3和右纵梁上板6与右纵梁下板4之
间焊接第一套筒9与第二套筒10支撑，从而达到前副车架总成的强度要求，提升效率，降低成本，提高效率提供了基础。从而大大提高了前副车架总成强度要求，加强了前副车架总成零件在行车过程中的支撑力，耐久性，保证行车更安全，延长使用寿命，后工序不用进行返工，更换处理，也加强了整个前副车架总成的强度，品质稳定，减小因长期振动松动损坏需要更换风险，降低成本。
[0021]需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
[0022]尽管已经示出和描述了本技术的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高强度电动汽车前副车架，包括前横梁下板(1)，其特征在于：所述前横梁下板(1)的顶部焊接有前横梁上板(2)，所述前横梁下板(1)的一侧焊接有左纵梁下板(3)，所述前横梁下板(1)的另一侧焊接有右纵梁下板(4)，所述前横梁上板(2)的一侧焊接有左纵梁上板(5)，所述前横梁上板(2)的另一侧焊接有右纵梁上板(6)，所述右纵梁下板(4)的顶部与右纵梁上板(6)焊接，所述左纵梁下板(3)的顶部与左纵梁上板(5)焊接，所述左纵梁下板(3)的一侧焊接有后横梁下板(7)，所述后横梁下板(7)的另一端与右纵梁下板(4)焊接，所述后横梁下板(7)的顶部焊接有后横梁上板(8)，所述后横梁上板(8)的一端与左纵梁上板(5)焊接，所述后横梁上板(8)的另一端与右纵梁上板(6)焊接，所述左纵梁下板(3)和左纵梁上板(5)与右纵梁下板(4)和右纵梁上板(6)的内部均焊接有第一套筒(9)，所述左纵梁下板(3)和左纵梁上板(5)与...

【专利技术属性】
技术研发人员：龙有情，李庆斌，
申请(专利权)人：广州庆达汽车零部件有限公司，
类型：新型
国别省市：