钢轨翻转定位支撑装置制造方法及图纸

提供一种钢轨翻转定位支撑装置，具有轴对称的成对支撑块，每对支撑块块体顶端内侧分别制有轴对称且形状相同的定位凸台；定位凸台的凸台轮廓形状贴合适配倒置翻转的钢轨轨肢左右外轮廓形状。本实用新型专利技术加工精度提高，消除装夹不确定性，有效保证加工精度，装夹找正效率提高，无需工具辅助，一人可完成找正装夹；且对倒置的钢轨多一层支撑，安全性提高；支撑块块体制作成本低，使用方便，体积小，重量轻，适合推广。合推广。合推广。

【技术实现步骤摘要】
钢轨翻转定位支撑装置


[0001]本技术属于轨道辅助支撑
，具体涉及一种钢轨翻转定位支撑装置。

技术介绍

[0002]钢轨轨底在铣床上装夹加工时，受限于铣床刀具与底部装夹工装加工干涉,钢轨轨底一般采取翻转装夹的方式进行加工。而一般钢轨顶部廓形为圆弧拼接而成，这就导致钢轨翻转装夹时，钢轨会向一侧倾倒，且这种侧倾角度和方向均是不确定的，导致钢轨翻转装夹过程中，加工找正麻烦；且这种装夹不确定性，将直接导致钢轨轨底加工精度无法保证。对此，现提出如下技术方案。

技术实现思路

[0003]本技术解决的技术问题：提供一种钢轨翻转定位支撑装置，采用轴对称的轨底支撑块，采用支撑块的定位凸台定位支撑翻转的钢轨轨底轨肢位置，实现钢轨翻转后的一致性定位支撑，解决目前钢轨轨底铣削加工无法定向装夹的技术问题。
[0004]本技术采用的技术方案：钢轨翻转定位支撑装置，具有轴对称的成对支撑块，每对支撑块块体顶端内侧分别制有轴对称且形状相同的定位凸台；定位凸台的凸台轮廓形状贴合适配倒置翻转的钢轨轨肢左右外轮廓形状。
[0005]上述技术方案中，进一步地：成对的支撑块块体定位支撑高度不同，并具有高度差。
[0006]上述技术方案中，进一步地：高度差为1
‑
2mm。
[0007]上述技术方案中，进一步地：支撑块块体所有棱角位置均为圆弧倒角。
[0008]上述技术方案中，进一步地：支撑块块体从上至下由定位段、高度支撑段、水平支撑段组成；水平支撑段从底端水平定位支撑所述支撑块整体；水平支撑段顶端垂直连接竖直设置的高度支撑段底端；高度支撑段顶端设有定位段；定位段顶端高度不超过倒置翻转的钢轨轨底上端面。
[0009]上述技术方案中，进一步地：定位段与高度支撑段一体成型制得。
[0010]上述技术方案中，进一步地：高度支撑段块体的横截面尺寸小于水平支撑段块体的横截面尺寸。
[0011]本技术与现有技术相比的优点：
[0012]1、本技术成对的支撑块顶部定位凸台形状与倒置翻转的钢轨轨肢外廓形匹配，依靠定位凸台定位倒置的钢轨轨肢外侧面，消除倒装装夹的不确定性，实现钢轨在铣床平台上的一致性定位支撑，解决目前钢轨轨底铣削加工无法定向装夹的技术问题；无需其他辅助工具，一人便可轻松完成找正装夹，方便后期加工找正，保证钢轨轨底加工精度。
[0013]2、本技术分段式结构的支撑块，节省支撑块用料成本的同时，块体棱角的去除，方便使用者防碰损抓取支撑块。
[0014]3、本技术支撑块高度尺寸有偏差，为一高一低设计，可实现钢轨固定向一侧
倾斜的翻转定位装夹；消除倾斜装夹不确定性的同时，配合机床参数调整，有利提高加工精度，同时钢轨找正效率也大大提高。
[0015]4、本技术使用时，根据待加工钢轨的长度增加成对支撑块的数量，钢轨支撑稳定性提高，且在上下料时，在顶杆螺栓松动的情况下，仍能有效支撑倒置的钢轨，从而防止钢轨倾倒，多一项支撑功能，提高装卸安全性。
[0016]5、本技术成本低，使用方便，体积小，重量轻，安全可靠，适合推广。
附图说明
[0017]图1为本技术立体图；
[0018]图2为本技术图1实施例的纵截面示意图；
[0019]图3为本技术成对支撑块的使用状态纵截面示意图；
[0020]图中：1
‑
支撑块，2
‑
定位凸台，101
‑
定位段，102
‑
高度支撑段， 103
‑
水平支撑段。
具体实施方式
[0021]下面将结合本技术实施例中的附图1
‑
3，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0022]钢轨翻转定位支撑装置，具有轴对称的成对支撑块1，每对所述支撑块1块体顶端内侧分别制有轴对称且形状相同的定位凸台2；所述定位凸台2的凸台轮廓形状贴合适配倒置翻转的钢轨轨肢左右外轮廓形状，通过定位凸台2实现轨肢的一致性定位支撑。上述实施例中，包含高度相等的成对定位块1和高度不相等的成对定位块1的两种实施例。
[0023]上述实施例中，优选地：成对的所述支撑块1块体定位支撑高度不同，并具有高度差。即优选具有高度差的成对定位块1。
[0024]上述实施例中，进一步地：所述高度差为1
‑
2mm。
[0025]可见，本技术支撑块1的高度尺寸有偏差，为一高一低设计，可实现钢轨固定向一侧倾斜的翻转定位装夹；消除原先倾斜装夹不确定性的同时，配合机床参数调整，有利提高加工精度；同时钢轨找正效率也大大提高。
[0026]上述实施例中，进一步地：所述支撑块1块体所有棱角位置均为圆弧倒角。本技术块体棱角的去除，方便使用者防碰损抓取支撑块。
[0027]上述实施例中，进一步地：所述支撑块1块体从上至下由定位段 101、高度支撑段102、水平支撑段103组成。可见，本技术分段式结构的支撑块，有效节省支撑块1的加工用料成本。
[0028]所述水平支撑段103从底端水平定位支撑所述支撑块1整体；即实现块体在平台上的水平定位。所述水平支撑段103顶端垂直连接竖直设置的高度支撑段102底端，通过高度支撑段102垫高支撑支撑块 1块体高度。所述高度支撑段102顶端设有所述定位段101；所述定位段101用于定位钢轨轨肢。
[0029]在此基础上：所述定位端101顶端高度不超过倒置翻转的钢轨轨底上端面，即为轨底的铣削加工提供充分加工空间，起到避让不干涉的作用。
[0030]上述实施例中，进一步地：所述定位段101与高度支撑段102一体成型制得，一体加工制得，一次装夹，有效保证定位段101的后期加工精度。
[0031]上述实施例中，进一步地：所述高度支撑段102块体的横截面尺寸小于水平支撑段103块体的横截面尺寸。小横截面尺寸的高度支撑段102设计，一方面起到避让作用，另一方面起到节省定位块制作用料的作用。
[0032]本技术的工作原理为：将支撑块1块体在定位平台上水平支撑放置，利用支撑块1块体的实心结构，实现支撑块1块体的配重支撑放置；然后将倒置的钢轨轨肢贴合适配轴对称的成对支撑块块体1 的定位凸台2，如图3所示，通过块体的定位凸台2贴合适配钢轨轨肢，实现倒置翻转钢轨的一致性定位支撑。
[0033]通过以上描述可以发现：本技术成对的支撑块1顶部定位凸台2形状与倒置翻转的钢轨轨肢外廓形匹配，依靠定位凸台定位2倒置的钢轨轨肢外侧面，消除倒装装夹的不确定性，实现钢轨在铣床平台上的一致性定位支撑，解决目前钢轨轨底铣削加工无法定向装夹的技术问题；本技术成对定位块1本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.钢轨翻转定位支撑装置，其特征在于：具有轴对称的成对支撑块(1)，每对所述支撑块(1)块体顶端内侧分别制有轴对称且形状相同的定位凸台(2)；所述定位凸台(2)的凸台轮廓形状贴合适配倒置翻转的钢轨轨肢左右外轮廓形状。2.根据权利要求1所述钢轨翻转定位支撑装置，其特征在于：成对的所述支撑块(1)块体定位支撑高度不同，并具有高度差。3.根据权利要求2所述钢轨翻转定位支撑装置，其特征在于：所述高度差为1
‑
2mm。4.根据权利要求1或2所述钢轨翻转定位支撑装置，其特征在于：所述支撑块(1)块体所有棱角位置均为圆弧倒角。5.根据权利要求4所述钢轨翻转定位支撑装置，其特征在于：所述支...

【专利技术属性】
技术研发人员：李龙超，郑会锋，云卫涛，丁文，王文辉，
申请(专利权)人：中铁宝桥集团有限公司，
类型：新型
国别省市：