本实用新型专利技术公开了一种行程不受限制且具有自校正功能的液压油缸，属于液压油缸技术领域。所述油缸包括前盖和后盖，所述前盖与后盖之间设置有缸管，所述缸管内设置有活塞和活塞杆，所述活塞杆的一端穿过前盖并伸出前盖外，另一端位于活塞内并与活塞连接；所述缸管外的两侧分别套设有凸缘，其中一个凸缘与前盖固定连接，另一个凸缘与后盖固定连接；所述后盖还连接有固定座，所述固定座内设置有关节轴承。本实用新型专利技术的液压油缸行程不受限制，应用范围广，油缸连接效果好；同时，通过关节轴承的角度摆动，使得活塞杆作动时呈直线运动，油缸直线度佳；也可避免因油封单边磨损而造成油缸漏油现象的发生，使用寿命长。使用寿命长。使用寿命长。
【技术实现步骤摘要】
一种行程不受限制且具有自校正功能的液压油缸
[0001]本技术涉及一种行程不受限制且具有自校正功能的液压油缸，属于液压油缸
技术介绍
[0002]传统型柱形油缸，通过固定柱与轴帽将整支油缸锁固在一起。通常来说，行程越长，活塞杆、固定柱的长度就越长，所有与行程有关的零件长度也就越长。但在柱形油缸需要大行程的工况下，固定柱由于重力以及压力的原因会产生变形，若仍采用轴帽进行锁紧，在长时间使用的过程中，柱形油缸很容易产生松动从而影响密封效果。
[0003]与此同时，柱形油缸的安装方式各不相同，主要有以下几类：法兰式安装、脚座式安装、耳环式安装，其中法兰式安装与脚座式安装均属于刚性连接。因此，当长行程柱形油缸采用法兰式安装或脚座式安装时，因为上述原因，柱形油缸的密封性能变差，很容易导致柱形油缸产生漏油现象，造成工作场合环境的污染；一般来说，零件越长直线度越差，在柱形油缸装配过程中势必会产生累计误差，从而造成柱形油缸的直线度变差。此外，刚性连接使得柱形油缸无法对直线度进行微调，在柱形油缸直线度变差的情况下，柱形油缸的密封件会产生单边磨损现象。极端情况下，活塞杆还会承受过大的弯曲应力和扭曲应力而报废，使得柱形油缸的使用寿命大大缩短。
[0004]因此，为保证设备的正常使用，避免漏油现象的发生，确有必要提供一种行程不受限制且具有自校正功能的液压油缸，以克服目前所出现的缺陷。
技术实现思路
[0005]本技术的目的在于提供一种行程不受限制且具有自校正功能的液压油缸，该液压油缸行程不受限制，应用范围广，油缸连接效果好；同时，通过关节轴承的角度摆动，使得活塞杆作动时呈直线运动，油缸直线度佳；也可避免因油封单边磨损而造成油缸漏油现象的发生，使用寿命长。
[0006]为达此目的，本技术采用以下技术方案实现：
[0007]一种行程不受限制且具有自校正功能的液压油缸，包括前盖和后盖，所述前盖与后盖之间设置有缸管，所述缸管内设置有活塞和活塞杆，所述活塞杆的一端穿过前盖并伸出前盖外，另一端位于活塞内并与活塞连接；所述缸管外的两侧分别套设有凸缘，其中一个凸缘与前盖固定连接，另一个凸缘与后盖固定连接；所述后盖还连接有固定座，所述固定座内设置有关节轴承。
[0008]在本技术的一种实施方式中，所述前盖具有第一进油口、第一轴段和第二轴段，所述第二轴段具有第一油封沟槽，所述第一油封沟槽内设置有第三密封件和第二背托环；所述前盖的内部具有第一中空腔、第二中空腔、第三中空腔、第四中空腔与第五中空腔，所述第一中空腔内设置有第一密封件；所述第二中空腔内设置有活塞杆封套；所述第四中空腔内设置有第二密封件；所述第三中空腔与所述第五中空腔内均设置有第一耐磨环。
[0009]在本技术的一种实施方式中，所述前盖内还具有一定深度的圆柱形内孔，所述前盖的圆柱形内孔与所述第一进油口相连通。
[0010]在本技术的一种实施方式中，所述后盖上具有第二进油口，所述后盖与所述缸管配合部位具有第二油封沟槽，所述第二油封沟槽内设置有第三密封件和第二背托环；所述后盖的内部为具有一定深度的圆柱形内孔，在所述圆柱形内孔的右端具有一定角度与深度的锥尾，所述后盖的圆柱形内孔与所述第二进油口相连通。
[0011]在本技术的一种实施方式中，所述活塞外具有两个第三油封沟槽与一个耐磨环沟槽，所述第三油封沟槽内设置有活塞封套与第一背托环；所述耐磨环沟槽内设置有第二耐磨环；所述活塞具有第三轴段和第四轴段，所述第三轴段的直径小于第四轴段的直径；所述活塞的内腔左侧为一具有一定深度的圆柱形内孔，内腔右侧为一完全贯通的内螺纹孔。
[0012]在本技术的一种实施方式中，所述活塞杆具有第一阶梯轴、第二阶梯轴、第三阶梯轴与第四阶梯轴，所述第一阶梯轴具有外螺纹，所述第二阶梯轴具有施力平面槽，所述第三阶梯轴具有第四油封沟槽，所述第四油封沟槽内设置有O形圈，所述第四阶梯轴具有外螺纹。
[0013]在本技术的一种实施方式中，所述活塞与所述活塞杆通过螺纹连接，活塞与所述活塞杆之间还设置有止付螺丝。
[0014]在本技术的一种实施方式中，所述固定座包括底板、焊接块和圆柱销，所述底板与所述后盖通过螺丝固定连接，所述底板与焊接块通过焊接固定连接，底板与焊接块之间还设置有圆柱销；所述焊接块内具有完全贯穿的通孔，所述通孔内设置有第六中空腔和第七中空腔，所述通孔还连通有润滑油口，所述润滑油口装配有黄油嘴。
[0015]在本技术的一种实施方式中，所述关节轴承具有内圈和外圈，所述外圈开设有润滑槽，所述润滑槽上具有若干个润滑孔；所述第六中空腔和第七中空腔内置有C型扣环，所述C型扣环将所述关节轴承固定在焊接块的通孔内。
[0016]在本技术的一种实施方式中，所述凸缘的数量为两个，凸缘套设在缸管上，并与缸管通过螺纹连接，其中一个凸缘与后盖和底板通过螺丝紧固；另一个凸缘与前盖通过螺丝紧固。
[0017]本技术的有益效果为：
[0018](1)本技术的液压油缸行程不受限制，应用范围广，油缸连接效果好；同时，通过关节轴承的角度摆动，使得活塞杆作动时呈直线运动，油缸直线度佳；也可避免因油封单边磨损而造成油缸漏油现象的发生，使用寿命长。
[0019](2)本技术的第三密封件增加了所述前盖与所述缸管之间的密封效果。所述第二背托环对所述第三密封件起到支撑作用，避免液压系统压力过大将所述第三密封件挤出到所述前盖与所述缸管之间的间隙内，造成所述第三密封件的损伤。
[0020](3)本技术第一密封件可以阻止灰尘和杂质进入柱形液压油缸，保证液压油的洁净，延长柱形液压油缸的使用寿命；活塞杆封套利用U型唇部，能有效的阻止油液的泄露；活塞杆封套与所述第二密封件形成了双道密封，极大增加了柱形液压油缸的密封性能；第一耐磨环不仅可以避免所述前盖与所述活塞杆之间的刮伤，而且使得所述活塞杆具有了抵抗侧向力的能力。
[0021](4)本技术第二油封沟槽内设置有第三密封件和第二背托环，所述第三密封件增加了所述后盖与所述缸管之间的密封效果；所述第二背托环对所述第三密封件起到支撑作用，避免液压系统压力过大将所述第三密封件挤出到所述后盖与所述缸管之间的间隙内，造成所述第三密封件的损伤。
[0022](5)本技术在所述第三油封沟槽内设置有活塞封套与第一背托环。所述活塞封套增加了所述活塞与所述缸管之间的密封效果；所述第一背托环对所述活塞封套起到支撑作用，避免液压系统压力过大将所述活塞封套挤出到所述活塞与所述缸管之间的间隙内，造成所述活塞封套的损伤；耐磨环沟槽内设置有第二耐磨环，所述第二耐磨环可有效防止所述活塞与所述缸管之间相互刮伤，而且使得所述活塞杆具有了抵抗侧向力的能力。
[0023](6)本技术底板与焊接块通过焊接固定连接，底板与焊接块之间还设置有圆柱销，通过设置的圆柱销可大大提高所述底板与所述焊接块之间的垂直度。
[0024](7)本技术通过所述黄油嘴可将润滑油脂注入本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种行程不受限制且具有自校正功能的液压油缸，其特征在于，包括前盖和后盖，所述前盖与后盖之间设置有缸管，所述缸管内设置有活塞和活塞杆，所述活塞杆的一端穿过前盖并伸出前盖外，另一端位于活塞内并与活塞连接；所述缸管外的两侧分别套设有凸缘，其中一个凸缘与前盖固定连接，另一个凸缘与后盖固定连接；所述后盖还连接有固定座，所述固定座内设置有关节轴承。2.根据权利要求1所述的一种行程不受限制且具有自校正功能的液压油缸，其特征在于，所述前盖具有第一进油口、第一轴段和第二轴段，所述第二轴段具有第一油封沟槽，所述第一油封沟槽内设置有第三密封件和第二背托环；所述前盖的内部具有第一中空腔、第二中空腔、第三中空腔、第四中空腔与第五中空腔，所述第一中空腔内设置有第一密封件；所述第二中空腔内设置有活塞杆封套；所述第四中空腔内设置有第二密封件；所述第三中空腔与所述第五中空腔内均设置有第一耐磨环。3.根据权利要求2所述的一种行程不受限制且具有自校正功能的液压油缸，其特征在于，所述前盖内还具有一定深度的圆柱形内孔，所述前盖的圆柱形内孔与所述第一进油口相连通。4.根据权利要求3所述的一种行程不受限制且具有自校正功能的液压油缸，其特征在于，所述后盖上具有第二进油口，所述后盖与所述缸管配合部位具有第二油封沟槽，所述第二油封沟槽内设置有第三密封件和第二背托环；所述后盖的内部为具有一定深度的圆柱形内孔，在所述圆柱形内孔的右端具有一定角度与深度的锥尾，所述后盖的圆柱形内孔与所述第二进油口相连通。5.根据权利要求4所述的一种行程不受限制且具有自校正功能的液压油缸，其特征在于，所述活塞外具有两个第三油封沟槽与一个耐磨环沟槽，所述第三油封沟槽内设置有活塞封套与第一背托环；所述耐磨环沟槽内设置有第...
【专利技术属性】
技术研发人员：邹峰帆，蔡荣泰，
申请(专利权)人：无锡君帆科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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