齿圈的制作工艺、齿圈及磨机制造技术

本发明专利技术提供了一种齿圈的制作工艺、齿圈及磨机，涉及研磨设备的技术领域。制作工艺包括步骤：将锻件环形轧制形成轮缘，并对轮缘进行热处理，将钢板切割形成幅板、多个筋板和多个连接板。在轮缘、幅板、筋板和连接板设置焊接坡口，将幅板焊接于轮缘上，将筋板焊接于幅板上，将连接板焊接于幅板上，焊接完成后退火。将齿圈切割成多个齿瓣。通过将轮缘采用锻件环形轧制成型，相比于铸造的齿圈，其力学性能优良，组织均匀，不存在铸造缺陷，同时加工后齿牙表面完整性好，使用寿命长；并且其加工余量少，加工周期短。同时，轮缘、幅板、筋板和连接板先焊接再一起再退火，后进行切割，能够有效的控制焊接变形，增加齿圈刚性，提高齿圈的精度。提高齿圈的精度。提高齿圈的精度。

【技术实现步骤摘要】
齿圈的制作工艺、齿圈及磨机


[0001]本专利技术涉及研磨设备的
，尤其是涉及一种齿圈的制作工艺、齿圈及磨机。

技术介绍

[0002]磨机，其用于将物料破碎、整形。磨机包括驱动电机和物料罐等结构，物料罐上连接有大齿轮，驱动电机的输出端与大齿轮传动连接，驱动电机通过驱动大齿轮转动，进而带动物料罐转动实现物料破碎、整形。
[0003]为了便于运输，大齿轮多采用开式齿圈，即将大齿轮分成多瓣齿瓣，使用时将全部齿瓣依次连接形成完整的齿圈。现有技术中，齿瓣多采用铸造的方式生产，即安装预设的瓣数铸造齿瓣的毛坯，再对结合面进行加工处理，多个齿瓣之间采用螺栓连接形成完整的齿圈。
[0004]但是，大齿轮采用分瓣铸造的方式中，齿瓣的毛坯容易产生铸造缺陷，探伤不易合格，需要反复补焊处理，影响产品的质量。

技术实现思路

[0005](一)本专利技术所要解决的问题是：现有大齿轮多采用铸造成型，容易产生铸造缺陷，产品质量良莠不齐。
[0006](二)技术方案
[0007]为了解决上述技术问题，本专利技术一方面实施例提供了一种齿圈的制作工艺，包括以下步骤：
[0008]将锻件环形轧制形成轮缘，并对轮缘进行热处理，将钢板切割形成幅板、多个筋板和多个连接板；
[0009]在所述轮缘、所述幅板、所述筋板和所述连接板设置焊接坡口，将所述幅板焊接于所述轮缘上，将所述筋板间隔焊接于所述幅板上，将多个连接板成对且间隔的焊接于所述幅板上，且焊接完成后进行退火处理；
[0010]以同一对中两个连接板的中心与所述齿圈的圆心的连线作为切割线，将所述齿圈切割成多个齿瓣。
[0011]进一步的，步骤焊接完成后进行退火处理后，还包括步骤：
[0012]对焊缝进行打磨；
[0013]对打磨后的焊缝进行超声波探伤和磁粉探伤。
[0014]进一步的，步骤将所述齿圈切割成多个齿瓣后，还包括步骤：
[0015]对所述齿瓣进行去应力处理；
[0016]将多个所述齿瓣拼接，并通过连接组件固定形成所述齿圈，并对所述轮缘进行打磨修矫。
[0017]进一步的，所述轮缘的材质为中碳调质钢，在步骤将所述幅板焊接于所述轮缘上前，还包括步骤：
[0018]对焊接坡口检测获得中碳调质钢的CCT，确定所述轮缘的最低预热温度和后热温度；
[0019]在所述轮缘的内、外表面的坡口处设置加热器，同时对幅板和轮缘进行焊接。
[0020]进一步的，所述轮缘与所述幅板之间为埋弧自动焊。
[0021]进一步的，步骤将所述幅板焊接于所述轮缘上包括：
[0022]将所述轮缘与所述幅板吊装至旋转平台上，并将所述轮缘和所述幅板假组固定在所述旋转平台上；
[0023]所述旋转平台驱动所述轮缘与所述幅板转动，并对所述轮缘和所述幅板进行自动埋弧焊作业。
[0024]本专利技术另一方面实施例提供了一种齿圈，采用上述任一实施例所述的齿圈的制作工艺制造，所述齿圈具有多个所述齿瓣，相邻的两个所述齿瓣之间通过连接组件与所述连接板配合连接；所述连接组件包括：螺杆、螺母和压缩弹簧；
[0025]所述连接板上设置有穿孔，且同一对的两个所述连接板上的穿孔同轴设置；所述连接板上沿所述穿孔的边缘还设置有环形槽；
[0026]所述压缩弹簧套设于所述环形槽内，且所述压缩弹簧一端与所述环形槽的底壁相连，所述螺杆设置于同轴的两个所述穿孔内，且两端伸出所述穿孔，所述螺杆的两端均旋拧有所述螺母，所述螺母与所述穿孔的边缘相抵，以及所述螺母与所述压缩弹簧远离所述环形槽底壁的一端相抵。
[0027]进一步的，所述连接组件还包括护盖；
[0028]所述护盖内开设有凹槽，所述凹槽的底壁设置有柱体，所述柱体的侧壁刻设有与所述螺杆旋向相反的第一螺纹，所述柱体远离所述凹槽的底壁的一端设置有圆台形的第一膨胀部；所述螺母远离所述连接板的一端设置有圆台形的第二膨胀部；
[0029]所述螺杆的端面设置有与所述柱体配合的连孔，所述连孔的底壁设置有与所述第一膨胀部配合的第一膨胀槽；所述凹槽的底壁设置有与所述第二膨胀部配合的第二膨胀槽，所述第二膨胀部的端面还设有与所述连孔同轴的通孔；
[0030]所述连孔和/或所述通孔内壁设置有与所述第一螺纹配合的第二螺纹，当所述护盖与所述螺杆相连时，所述第二膨胀部的端面与所述第二膨胀槽的底壁相抵；
[0031]所述凹槽的侧壁由多个弹片组成，所述护盖靠近所述连接板的端面内设置有与所述弹片对应的安装槽，所述安装槽内设置有楔形块，所述楔形块能够使所述弹片向所述护盖中心的方向移动。
[0032]进一步的，所述护盖上还设置有与所述凹槽连通的注胶管路，所述注胶管路具有入口和出口；
[0033]所述入口开设于所述护盖的侧壁上，所述出口位于所述柱体与所述凹槽的底壁的连接处。
[0034]本专利技术另一实施例还提供了一种磨机，包括上述实施例所述的齿圈。
[0035]本专利技术的有益效果：
[0036]本专利技术提供的一种齿圈的制作工艺，包括步骤：将锻件环形轧制形成轮缘，并对轮缘进行热处理，将钢板切割形成幅板、多个筋板和多个连接板。在轮缘、幅板、筋板和连接板设置焊接坡口，将幅板焊接于轮缘上，将筋板间隔焊接于幅板上，将多个连接板成对且间隔
的焊接于幅板上，且焊接完成后进行退火处理。以同一对中两个连接板的中心与齿圈的圆心的连线作为切割线，将齿圈切割成多个齿瓣。
[0037]轮缘采用锻件环形轧制成型，相比于铸造的齿圈，其力学性能优良，组织均匀，不存在铸造缺陷，同时加工后齿牙表面完整性好，使用寿命长；并且其加工余量少，加工周期短。通过在轮缘、幅板、筋板以及连接板上设置焊接坡口，优化焊接操作性，提高焊缝熔透性，降低探伤不合格风险。同时，轮缘、幅板、筋板和连接板先焊接再一起，再进行退火处理，后再对齿圈进行切割，相比与分段焊接，能够有效的控制焊接变形，增加齿圈刚性，提高齿圈的精度。
附图说明
[0038]为了更清楚地说明本专利技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本专利技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0039]图1为本专利技术实施例提供的齿瓣的结构示意图；
[0040]图2为本专利技术实施例提供的连接组件与连接板配合的结构示意图；
[0041]图3为本专利技术实施例提供的护盖的结构示意图；
[0042]图4为本专利技术实施例提供的螺母的结构示意图；
[0043]图5为本专利技术实施例提供的螺杆的部分结构示意图。
[0044]图标：1
‑
轮缘；
[0045]2‑
幅板；
[0046]3‑
筋板；
[0047]4‑
连接板；41
‑
环形槽；
[0048]51本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种齿圈的制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：将锻件环形轧制形成轮缘(1)，并对轮缘(1)进行热处理，将钢板切割形成幅板(2)、多个筋板(3)和多个连接板(4)；在所述轮缘(1)、所述幅板(2)、所述筋板(3)和所述连接板(4)设置焊接坡口，将所述幅板(2)焊接于所述轮缘(1)上，将所述筋板(3)间隔焊接于所述幅板(2)上，将多个连接板(4)成对且间隔的焊接于所述幅板(2)上，且焊接完成后进行退火处理；以同一对中两个连接板(4)的中心与所述齿圈的圆心的连线作为切割线，将所述齿圈切割成多个齿瓣。2.根据权利要求1所述的齿圈的制作工艺，其特征在于，步骤焊接完成后进行退火处理后，还包括步骤：对焊缝进行打磨；对打磨后的焊缝进行超声波探伤和磁粉探伤。3.根据权利要求1所述的齿圈的制作工艺，其特征在于，步骤将所述齿圈切割成多个齿瓣后，还包括步骤：对所述齿瓣进行去应力处理；将多个所述齿瓣拼接，并通过连接组件固定形成所述齿圈，并对所述轮缘(1)进行打磨修矫。4.根据权利要求1所述的齿圈的制作工艺，其特征在于，所述轮缘(1)的材质为中碳调质钢，在步骤将所述幅板(2)焊接于所述轮缘(1)上前，还包括步骤：对焊接坡口检测获得中碳调质钢的CCT，确定所述轮缘(1)的最低预热温度和后热温度；在所述轮缘(1)的内、外表面的坡口处设置加热器，同时对幅板(2)和轮缘(1)进行焊接。5.根据权利要求1所述的齿圈的制作工艺，其特征在于，所述轮缘(1)与所述幅板(2)之间为埋弧自动焊。6.根据权利要求5所述的齿圈的制作工艺，其特征在于，步骤将所述幅板(2)焊接于所述轮缘(1)上包括：将所述轮缘(1)与所述幅板(2)吊装至旋转平台上，并将所述轮缘(1)和所述幅板(2)假组固定在所述旋转平台上；所述旋转平台驱动所述轮缘(1)与所述幅板(2)转动，并对所述轮缘(1)和所述幅板(2)进行自动埋弧焊作业。7.一种齿圈，其特征在于，采用如权利要求1至6任一项所述的齿圈的制作工艺制造，所述齿圈具有多个所述齿瓣，相邻的两个所述齿瓣之间通过连接组件与所述连接板(4)配合连接；所述连接组件包括：螺杆(51)、螺母(52)和压缩弹簧(53)；所述连接板(4)上设置有穿孔，且同一对的两个所述连接板(4)上的穿孔同轴设置；所述连接板(4)上沿所述穿...

【专利技术属性】
技术研发人员：瞿铁，段世新，杨超，李静思，聂壮壮，
申请(专利权)人：中信重工机械股份有限公司，
类型：发明
国别省市：