大型锻造液压机横梁分体结构制造技术

本实用新型专利技术公开了大型锻造液压机横梁分体结构，包括上横梁上部和上横梁下部，上横梁上部和上横梁下部均具有由四块立板首尾拼装焊接而成的矩形框架，四个立板之间间隔焊接设置有与对应立板平行的多个第一支撑板，上横梁上部还包括焊接于顶部的顶板，上横梁下部还包括焊接于其顶部的中间连接平板和底部的底板，上横梁上部的四块立板外侧的底部均设有焊接坡口，当上横梁上部与上横梁下部组合后沿焊接坡口施焊将上横梁上部的四块立板底部与中间连接平板焊接为一体，还包括用于上横梁上部与上横梁下部组合导正相互位置的定位件。上横梁下部组合导正相互位置的定位件。上横梁下部组合导正相互位置的定位件。

【技术实现步骤摘要】
大型锻造液压机横梁分体结构


[0001]本技术涉及液压机配件领域，具体为大型锻造液压机横梁分体结构。

技术介绍

[0002]液压机常用于压制工艺和压制成形工艺，如：锻压、冲压、冷挤、校直、弯曲、翻边、薄板拉深、粉末冶金、压装等等，就其结构型式而言，常用的有立柱式或框架式两种，立柱式一般用于小吨位液压机。
[0003]大型液压机的机身通常都采用框架式结构，即由上横梁、安装在混凝土地基上的底座以及将底座与上横梁连接为一体的两纵梁构成，此四种部件通常都采用铸钢件毛坯机械加工后组装，一方面当液压机额定压力大，如达到万吨及以上时，为保证强度，这类万吨液压机的上横梁单件重量都会超过500吨，若采用整体式，加工运输都比较困难；另一方面超大型铸件的铸造亦比较困难，铸造缺陷多，转运输送成本较高。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供大型锻造液压机横梁分体结构，以解决上述
技术介绍
中提出的现有的万吨级液压机上、下横梁单件重量在500吨以上，采用整体式结构，存在铸造缺陷隐患以及加工运输都比较困难，运输成本较高的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：大型锻造液压机横梁分体结构，包括上横梁上部1和上横梁下部2，所述上横梁上部1和上横梁下部2均具有由四块立板7首尾拼装焊接而成的矩形框架，四个所述立板7之间间隔焊接设置有与对应所述立板7平行的多个第一支撑板8，所述上横梁上部1还包括焊接于顶部的顶板3，所述上横梁下部2还包括焊接于其顶部的中间连接平板4和底部的底板5，所述上横梁上部1的四块所述立板7外侧的底部均设有焊接坡口6，当所述上横梁上部1与所述上横梁下部2组合后沿所述焊接坡口6施焊将所述上横梁上部1的四块所述立板7底部与所述中间连接平板4焊接为一体，还包括用于所述上横梁上部1与所述上横梁下部2组合导正相互位置的定位件。
[0006]进一步的：所述定位件包括至少两个定位导孔10和配对的锥形导柱11，所述上横梁上部1底部的两个对角均固定焊接有与对应第一支撑板8连接的固定板9，两个所述固定板9上均开设有定位导孔10；所述中间连接平板4顶端的两个对角均固定连接有锥形导柱11，两个所述锥形导柱11分别与两个定位导孔10对应设置,通过锥形导柱和定位导孔方便对上横梁上部和上横梁下部进行准确定位焊接。
[0007]进一步的：所述中间连接平板4、所述顶板3、所述底板5的中部均开设有主液压缸安装孔12、位于所述主液压缸安装孔12外侧均开设有四个相位角为90度的从液压缸安装孔13、位于前后相邻两个所述从液压缸安装孔13之间开设有顶缸孔14，位于所述从液压缸安装孔13外侧均开设有拉杆安装孔15。
[0008]进一步的：所述顶板3上固定设置有位于主液压缸安装孔12、四个从液压缸安装孔13和四个拉杆安装孔15上方的支撑圈16，所述顶板3上固定设置有位于顶缸孔14上方的法
兰圈17；所述主液压缸安装孔12、所述从液压缸安装孔13、所述顶缸孔14内径轨迹外圆周均焊接设置有第二支撑板19。
[0009]进一步的：所述底板5的底部开设有纵梁连接槽18，通过设置纵梁连接槽方便吊装时底板5与液压机的纵梁顶端进行定位。
[0010]与现有技术相比，本技术的有益效果是：整体采用上下分体式结构，将上横梁分为上横梁上部和上横梁下部，上横梁上部和上横梁下部均由热轧板材制成的立板、第一支撑板、第二支撑板、顶板或中间连接板及底板配合焊接构成两个独立的部件，再分别进行机械加工，最后运输到安装现场后再进行组焊，降低了运输难度和运输成本，同时上横梁上部外侧的底部设有焊接坡口，以保证焊接强度，通过设置有定位导孔和锥形导柱，提高了焊接组装的精准性。
附图说明
[0011]图1为本技术的立体图；
[0012]图2为本技术的上横梁下部立体图；
[0013]图3为本技术的上横梁上部立体图。
[0014]图中：1、上横梁上部；2、上横梁下部；3、顶板；4、中间连接平板；5、底板；6、焊接坡口；7、立板；8、第一支撑板；9、固定板；10、定位导孔；11、锥形导柱；12、主液压缸安装孔；13、从液压缸安装孔；14、顶缸孔；15、拉杆安装孔；16、支撑圈；17、法兰圈；18、纵梁连接槽；19、第二支撑板。
具体实施方式
[0015]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
[0016]请参阅图1
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3，本技术提供了大型锻造液压机横梁分体结构，包括上横梁上部1和上横梁下部2，上横梁上部1和上横梁下部2均具有由四块立板7首尾拼装焊接而成的矩形框架，四个立板7之间间隔焊接设置有与对应立板7平行的多个第一支撑板8，上横梁上部1还包括对应焊接于其顶部的顶板3，上横梁下部2还包括对应焊接于其顶部的中间连接平板4和底部的底板5，上横梁上部1的四块立板7外侧的底部均设有焊接坡口6，当上横梁上部1与上横梁下部2组合后沿焊接坡口6施焊将上横梁上部1的四块立板7底部与中间连接平板4焊接为一体，还包括用于上横梁上部1与上横梁下部2组合导正相互位置的定位件；这里，定位件包括至少两个定位导孔10和配对的锥形导柱11，具体的，上横梁上部1底部的两个对角均固定焊接有与对应第一支撑板8连接的固定板9，两个固定板9上均开设有定位导孔10；中间连接平板4顶端的两个对角均固定连接有锥形导柱11，两个锥形导柱11分别与两个定位导孔10对应设置，吊装时，定位导孔10开始由锥形导柱11小端导入，自动导正；
[0017]通过以上设置，本技术方案的大型锻造液压机横梁采用上下分体式结构，将上横梁分为上横梁上部1和上横梁下部2，上横梁上部1和上横梁下部2均由热轧板材制成的立板7、第一支撑板8、第二支撑板19、顶板3或中间连接板4及底板5配合焊接构成两个独立的部件，再分别进行机械加工，最后运输到安装现场后再进行组焊，由于分成了两个部件，每个部件的重量大为降低，机械加工时的吊装定位及运输时的吊装难度都大为降低，同时，对机
械加工设备的规格需要求也降低，即可以用现有机械加工设备对安装连接用的配合面进行加工，不必增加超大型的机械加工设备，有效降低了运输难度、机加工及运输成本，同时上横梁上部1外侧的底部设有焊接坡口6，以保证熔接宽度进而保证焊接强度，通过设置有定位导孔和锥形导柱，在组合时，方便吊装对位，减少操作难度，提高了焊接组装的精准性，由于采用热轧板材为作原材料，避免了铸造缺陷，同时，采用三块平板结构，有效加强了上横梁的刚性及强度，使用时可以有效的将主液压缸产生的反作用力传递至纵梁(未画出)上减少上横梁形变。
[0018]作为优选的实施例，中间连接平板4、顶板3、底板5的中部均开设有主液压缸安装孔12、位于主液压缸安装孔12外侧均开设有四个相位角为90度的从液压缸安装孔13、位于前后相邻两个从液压缸安装孔13之间开设有顶缸孔14，位于从液压缸安装孔13外侧均开设有拉杆安装孔15，具体的，在上横梁上部1和上横梁下部2本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.大型锻造液压机横梁分体结构，包括上横梁上部(1)和上横梁下部(2)，其特征在于：所述上横梁上部(1)和上横梁下部(2)均具有由四块立板(7)首尾拼装焊接而成的矩形框架，四个所述立板(7)之间间隔焊接设置有与对应所述立板(7)平行的多个第一支撑板(8)，所述上横梁上部(1)还包括焊接于顶部的顶板(3)，所述上横梁下部(2)还包括焊接于其顶部的中间连接平板(4)和底部的底板(5)，所述上横梁上部(1)的四块所述立板(7)外侧的底部均设有焊接坡口(6)，当所述上横梁上部(1)与所述上横梁下部(2)组合后沿所述焊接坡口(6)施焊将所述上横梁上部(1)的四块所述立板(7)底部与所述中间连接平板(4)焊接为一体，还包括用于所述上横梁上部(1)与所述上横梁下部(2)组合导正相互位置的定位件。2.根据权利要求1所述的大型锻造液压机横梁分体结构，其特征在于：所述定位件包括至少两个定位导孔(10)和配对的锥形导柱(11)，所述上横梁上部(1)底部的两个对角均固定焊接有与对应第一支撑板(8)连接的固定板(9)，两个所述固定板(9)上均开设有定位导孔(10)；所述中间连接平板(4)...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡立水，曾辉，
申请(专利权)人：浙江欧锻重工机械有限公司，
类型：新型
国别省市：