本发明专利技术属于飞机铝合金钣金加工技术领域，涉及一种变曲度口框加强缘条零件效率成形装置及使用方法。该装置主要由上模座、吊环、外导板、凹模、螺旋弹簧、卸料板、右凸模、左凸模、下模座等组成。本发明专利技术一次成形可以加工两个相同的零件，通过工装上对称摆放的方式，有效抵消了拉深成形过程中带来的形变，避免了板料的断裂，使成形后的零件贴模度小于等于0.5mm，减少人工修整量，提高了产品质量和生产效率。提高了产品质量和生产效率。提高了产品质量和生产效率。
【技术实现步骤摘要】
一种变曲度口框加强缘条零件效率成形装置及使用方法
[0001]本专利技术属于飞机铝合金钣金加工
，涉及一种变曲度口框加强缘条零件效率成形装置及使用方法。
技术介绍
[0002]飞机口框类零件通常为正方形或长方形结构，为保证设计强度，四个对角处需要安装缘条类零件进行加强，由于转角处多为70
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90度拐角，导致此类缘条类零件曲率变化较大。传统上，缘条类零件采用落压成形方式加工，即采用一套落压成形模工装，工装结构为凸模、凹模以合模的方式成形零件；成形零件前将凸模安装在落压成形机工作台上，凹模放置在底部工作台面上，板料放置在凹模上表面，通过对凸模快速施加压力，使其以自由落体的方式将板料冲击到凹模内，完成最终成形。由于铝合金材料在大曲率变形情况下延伸率降低、塑性差，并且缘条零件自身为半圆形，导致零件在落压成形过程中由于压力快速施加，零件延伸过程不充分而起皱、破裂，并且落压成形后的零件表面质量和加工精度不稳定，每个加工后的缘条零件与工装贴合度均大于0.5mm，后期需要对每个零件进行修整，单个零件修整时间需要1
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1.5小时，加工效率低。
技术实现思路
[0003]为解决上述问题，本专利技术提出一种变曲度口框加强缘条零件效率成形装置及使用方法，可以实现同时高质量加工两个缘条零件，成形后零件不发生破裂、表面不起皱。
[0004]为达到上述目的，采取的技术方案如下：
[0005]一种变曲度口框加强缘条零件效率成形装置，包括：上模座1、吊环2、紧固螺钉3、外导板4、凹模5、螺旋弹簧6、卸料板7、压边圈8、右凸模9、左凸模10、下模座11。
[0006]上模座1两个侧面安装吊环2和外导板4，吊环2用于安装过程中的吊运，外导板4用于与下模座11之间的限位，保证成形过程中位置准确。上模座1底面加工两个螺纹孔，直径6
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8mm，使用紧固螺钉3与凹模5旋紧，保证两者紧密连接。上模座1下面安装3
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4个螺旋弹簧6，目的在于施加反向作用力将上模座1弹起，便于零件卸料。螺旋弹簧6下面为卸料板7，卸料板7与缘条零件上表面接触，保证零件上表面成形精度。卸料板7下面为压边圈8，用于缘条零件下表面的成形，同时也可以起到压紧铝合金板料的作用，利于成形。
[0007]下模座11两个侧面安装吊环2，用于安装过程中的吊运。凹模5下面为与其对合的右凸模9和左凸模10，两者的形面根据零件的数模外形进行加工，中间保留零件的厚度；右凸模9和左凸模10为一个圆形，两者之间无零件区域设置为圆形，用于承担多余的铝合金板料；右凸模9和左凸模10下面使用螺钉安装在下模座11上。
[0008]进一步，上模座1、下模座11的厚度控制在35
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55mm之间。
[0009]一种变曲度口框加强缘条零件效率成形装置的使用方法，分如下步骤：
[0010]第一步，使用压板将下模座11压紧在工作平台上，确保下模座11与平台之间的间隙小于等于0.3mm；
[0011]第二步，将加工好的板料放在左凸模10和右凸模9上面，保证板料直径大于左凸模10和右凸模9最大轮廓之和的50
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100mm，多余的板料用于压边圈8施加压力固定零件毛料；
[0012]第三步，将上模座1上设置的连接槽用螺栓与液压机上工作台连接，然后启动液压机将凹模5向下运动，进行试模，使用外导板4两侧限位，保证凹模5可以顺利与液压机下工作台上的左凸模10和右凸模9闭合；根据装置的闭合高度，以及已选择设备的滑块行程，决定是否在设备工作台上增加垫铁；若需要增加垫铁，则根据拉深模外形尺寸，将垫铁每隔200～300mm均匀摆放在工作台上，保证左右对称；
[0013]第四步，试模合格后使用压边圈8将铝板料压在两者之间，板料与上下模间隙小于等于2mm；
[0014]第五步，设定液压机压力及首次拉深试压的深度；滑块下行，模具合模，保压超过5秒钟后，滑块上行，模具开启；利用螺旋弹簧6的反作用力，使试压零件从卸料板7中掉出；零件取出后，观察零件的拉深成形情况，是否出现皱纹或破裂；
[0015]第六步，调整拉深试压条件：根据试压零件的材料流动情况，手工修整未进行拉深的毛料，将材料流动不畅的位置适当去除；若出现皱纹，则增加压边力；若出现破裂，则减小压边力或在凹模5和压边圈8上涂润滑油；未破裂的零件，手工平皱后，增加拉深深度继续进行拉深试压；破裂的零件，需要更换，按修整后的毛料重新剪切试压料后进行试压；通过多次试压，并逐次增加拉深深度，直至达到所用拉深模的最终成形状态，记录每次成形的深度和压边力，确定拉深的板料尺寸和形状；
[0016]第七步，按试压确定的板料尺寸和形状，剪切或铣切拉深板料；按拉深试压时确定的成形过程拉深成形：液压机拉深成形时，按试压记录分步骤拉深，所用零件都按同一深度拉深，取出后手工平皱，然后再按下一深度值拉深，直至达到所用拉深模最终的拉深成形状态。
[0017]此装置一次成形可以加工两个相同的零件，通过工装上对称摆放的方式，有效抵消了拉深成形过程中带来的形变，避免了板料的断裂，使成形后的零件贴模度小于等于0.5mm，减少人工修整量，提高了产品质量和生产效率。
附图说明
[0018]图1为本专利技术的侧视图。
[0019]图2为本专利技术的俯视图。
[0020]图中：1上模座；2吊环；3紧固螺钉；4外导板；5凹模；6螺旋弹簧；7卸料板；8压边圈；9右凸模；10左凸模；11下模座。
具体实施方式
[0021]下面，结合附图及技术方案对本专利技术的具体实施例加以说明：
[0022]第一步，使用吊车将下模座11吊运至液压机工作平台中心位置上，使用压板将下模座11压紧在工作平台上，保证其在液压机拉深成形过程中不发生位移；然后使用塞尺对下模座11与平台之间的间隙进行检查，确保下模座11与平台之间的间隙小于等于0.3mm；
[0023]第二步，将准备加工的铝合金板料加工成圆形，保证可以一次拉深成形制出两个零件；将加工好的板料放在左凸模10和右凸模9上面，保证板料直径大于左凸模10和右凸模
9最大轮廓之和的50
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100mm，多余的板料用于压边圈8施加压力固定零件毛料；
[0024]第三步，将上模座1上的连接槽用螺栓与液压机上工作台连接，然后启动液压机将凹模5向下运动，进行试模，使用外导板4两侧限位，保证凹模5可以顺利与液压机下工作台上的左凸模10和右凸模9闭合；根据装置的闭合高度，以及已选择设备的滑块行程，决定是否在设备工作台上增加垫铁；若需要增加垫铁，则根据拉深模外形尺寸，将垫铁每隔200～300mm均匀摆放在工作台上，保证左右对称；
[0025]第四步，试模合格后使用压边圈8将铝板料压在两者之间，板料与上下模间隙小于等于2mm；
[0026]第五步，设定液压机压力及首次拉深试压的深度；滑块下行，模具合模，保压超过5秒钟后，滑块上行，模具开启；利用螺旋弹簧6的反作本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种变曲度口框加强缘条零件效率成形装置，其特征在于，包括：上模座(1)、吊环(2)、紧固螺钉(3)、外导板(4)、凹模(5)、螺旋弹簧(6)、卸料板(7)、压边圈(8)、右凸模(9)、左凸模(10)、下模座(11)；所述的上模座(1)两个侧面安装吊环(2)和外导板(4)，外导板(4)用于与下模座(11)之间的限位；上模座(1)底面加工两个螺纹孔，直径6
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8mm，使用紧固螺钉(3)与凹模(5)旋紧；上模座(1)下面安装3
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4个螺旋弹簧(6)；螺旋弹簧(6)下面为卸料板(7)；卸料板(7)下面为压边圈(8)，用于缘条零件下表面的成形，同时起到压紧铝合金板料的作用；所述的下模座(11)两个侧面安装吊环(2)；凹模(5)下面为与其对合的右凸模(9)和左凸模(10)，右凸模(9)和左凸模(10)两者之间无零件区域设置为圆形，右凸模(9)和左凸模(10)下面使用螺钉安装在下模座(11)上。2.根据权利要求1所述的一种变曲度口框加强缘条零件效率成形装置，其特征在于：所述的上模座(1)、下模座(11)的厚度控制在35
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55mm之间。3.根据权利要求1所述的一种变曲度口框加强缘条零件效率成形装置，其特征在于：所述的右凸模(9)、左凸模(10)为一个圆形，两者的形面根据零件的数模外形加工，中间保留零件的厚度。4.权利要求1
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3任一所述的一种变曲度口框加强缘条零件效率成形装置的使用方法，其特征在于，分如下步骤：步骤1：使用压板将下模座(11)压紧在工作平台上，确保下模座(11)与平台之间的间隙小于等于0.3mm；步骤2：将加工好的板料放在左凸模(10)和右凸模(9)上面，保证板料直径大于左凸模(10)...
【专利技术属性】
技术研发人员：施玉霄，汪海峰，王晓臣，姜秀玉，李杰，
申请(专利权)人：沈阳飞机工业集团有限公司，
类型：发明
国别省市：
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