一种航空金属制件锻造设备制造技术

本实用新型专利技术公开了一种航空金属制件锻造设备，包括底座和顶料单元；底座：其上表面四角设有对称分布的导向支撑杆，导向支撑杆的上表面均与顶座的下表面固定连接，顶座中部设置的安装口内设有液压伸缩杆，四个导向支撑杆之间滑动连接有压板，压板的上表面与液压伸缩杆的伸缩端下端固定连接，压板的下表面中部设有上模，底座的上表面中部通过螺栓安装有下模；顶料单元：设置于底座的内腔，下模的中部分别设有与顶料单元竖向柱体一一对应的避让口，该航空金属制件锻造设备，避免待锻造的航空金属制件在锻造前发生移位而导致出现残次品的情况，使得工作人员在取料时能够更加方便快捷，大大提高了工作效率。提高了工作效率。提高了工作效率。

【技术实现步骤摘要】
一种航空金属制件锻造设备


[0001]本技术涉及航空
，具体为一种航空金属制件锻造设备。

技术介绍

[0002]航空，是一种是复杂而有战略意义的人类活动，指飞行器在地球大气层中的飞行活动，以及与此相关的科研教育、工业制造、公共运输、航空运动、国防军事、政府管理等众多领域，由于航空特殊的工作环境，其金属制件往往是一体锻造成型的，以此确保航空作业的顺利进行过，目前，在对航空金属制件锻造时，通常需要使用专门的航空金属制件锻造设备，来对航空金属制件进行锻造，但现有的航空金属制件锻造，在锻造前可能会发生移位的情况，从而导致出现残次品，而工作人员在取料时也够方便快捷，致使工作效率不够理想，为此，我们提出一种航空金属制件锻造设备。

技术实现思路

[0003]本技术要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种航空金属制件锻造设备，避免待锻造的航空金属制件在锻造前发生移位而导致出现残次品的情况，使得工作人员在取料时能够更加方便快捷，大大提高了工作效率，可以有效解决
技术介绍
中的问题。
[0004]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种航空金属制件锻造设备，包括底座和顶料单元；
[0005]底座：其上表面四角设有对称分布的导向支撑杆，导向支撑杆的上表面均与顶座的下表面固定连接，顶座中部设置的安装口内设有液压伸缩杆，四个导向支撑杆之间滑动连接有压板，压板的上表面与液压伸缩杆的伸缩端下端固定连接，压板的下表面中部设有上模，底座的上表面中部通过螺栓安装有下模；
[0006]顶料单元：设置于底座的内腔，下模的中部分别设有与顶料单元竖向柱体一一对应的避让口，避免待锻造的航空金属制件在锻造前发生移位而导致出现残次品的情况，使得工作人员在取料时能够更加方便快捷，大大提高了工作效率。
[0007]进一步的，所述底座的右表面设有控制开关组，控制开关组的输入端电连接外部电源，调控各个电器元件运作。
[0008]进一步的，所述顶料单元包括U型顶架、电动伸缩杆和顶块，所述U型顶架的竖向柱体分别与底座顶壁面对应设置的滑孔滑动连接，底座右表面设置的装配口内设有电动伸缩杆，电动伸缩杆的伸缩端左端设有顶块，顶块的倾斜面与U型顶架的下端接触，下模的中部前后端分别设有与U型顶架竖向柱体一一对应的避让口，电动伸缩杆的输入端电连接控制开关组的输出端，使得工作人员在取料时能够更加方便快捷。
[0009]进一步的，所述顶料单元还包括复位簧，所述复位簧对称设置于U型顶架的底壁面与底座顶壁面之间，复位簧分别与U型顶架对应的竖向柱体外部活动套设，起到自动复位的作用。
[0010]进一步的，所述压板的下表面对称设置的安装孔内均设有矩形杆，矩形杆的下端
均滑动连接有限位滑柱，限位滑柱的上端面与其所在腔体的顶壁面之间均设有弹簧，弹簧分别与对应的矩形杆外部活动套设，上模的中部左右两端分别设有与限位滑柱一一对应的开孔，避免待锻造的航空金属制件在锻造前发生移位而导致出现残次品的情况。
[0011]进一步的，所述限位滑柱的下端均设有橡胶垫，避免对航空金属制件表面造成损伤。
[0012]进一步的，所述底座的前后表面下端均设有防倾倒支座，防倾倒支座的下表面均设有锁止孔，大大增加了底座及其附属机构使用时的稳定性。
[0013]与现有技术相比，本技术的有益效果是：本航空金属制件锻造设备，具有以下好处：
[0014]1、首先工作人员将外部液压油泵与液压伸缩杆相连，然后待锻造的航空金属制件放置于上模的上端，之后工作人员通过控制开关组调控外部液压油泵工作，液压伸缩杆伸缩端带动压板和上模同步沿导向支撑杆的竖直方向向下移动，在此期间限位滑柱会首先与待锻造的航空金属制件上端接触，随着压板和上模的不断下移，限位滑柱受待锻造的航空金属制件的限制沿矩形杆滑入安装孔内，此时弹簧受力被压缩，并同步施加一个反向作用力给限位滑柱，以此对待锻造的航空金属制件进行限位，避免待锻造的航空金属制件在锻造前发生移位而导致出现残次品的情况，待上模、航空金属制件和下模重合时即完成锻造作业。
[0015]2、在此之后工作人员通过控制开关组调控外部液压油泵工作，液压伸缩杆伸缩端带动压板和上模复位，然后通过调控电动伸缩杆运作，电动伸缩杆伸缩端伸出带动顶块向左移动，顶块向左移动顶动U型顶架向上移动，以此将锻造完成的航空金属制件顶起，然后由工作人员取出，使得工作人员在取料时能够更加方便快捷，取出之后工作人员通过控制开关组调控电动伸缩杆反向运作，电动伸缩杆带动顶块复位，此时被压缩的复位簧则顶动U型顶架复位，以此为下一次顶料做准备。
附图说明
[0016]图1为本技术结构示意图；
[0017]图2为本技术顶料单元的结构示意图。
[0018]图中：1底座、2导向支撑杆、3顶座、4液压伸缩杆、5压板、6上模、7下模、8顶料单元、81U型顶架、82电动伸缩杆、83顶块、84复位簧、9矩形杆、10限位滑柱、11弹簧、12橡胶垫、13控制开关组、14防倾倒支座、15锁止孔。
具体实施方式
[0019]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0020]请参阅图1
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2，本实施例提供一种技术方案：一种航空金属制件锻造设备，包括底座1和顶料单元8；
[0021]底座1：底座1则对其附属机构单元提供安装支撑场所，其上表面四角设有对称分
布的导向支撑杆2，导向支撑杆2的上表面均与顶座3的下表面固定连接，顶座3中部设置的安装口内设有液压伸缩杆4，四个导向支撑杆2之间滑动连接有压板5，压板5的上表面与液压伸缩杆4的伸缩端下端固定连接，压板5的下表面中部设有上模6，底座1的上表面中部通过螺栓安装有下模7，首先工作人员将外部液压油泵与液压伸缩杆4相连，然后待锻造的航空金属制件放置于上模6的上端，之后工作人员通过控制开关组13调控外部液压油泵工作，液压伸缩杆4伸缩端带动压板5和上模6同步沿导向支撑杆2的竖直方向向下移动，待上模6、航空金属制件和下模7重合时即完成锻造作业，大大提高了工作效率；
[0022]顶料单元8：设置于底座1的内腔，下模7的中部分别设有与顶料单元8竖向柱体一一对应的避让口，顶料单元8包括U型顶架81、电动伸缩杆82和顶块83，U型顶架81的竖向柱体分别与底座1顶壁面对应设置的滑孔滑动连接，底座1右表面设置的装配口内设有电动伸缩杆82，电动伸缩杆82的伸缩端左端设有顶块83，顶块83的倾斜面与U型顶架81的下端接触，下模7的中部前后端分别设有与U型顶架81竖向柱体一一对应的避让口，电动伸缩杆82的输入端电连接控制开关组13的输出端，顶料单元8还包括复位簧84，复位簧84对称设置于U型顶架81的底壁面与底座1顶壁面之本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种航空金属制件锻造设备，其特征在于：包括底座(1)和顶料单元(8)；底座(1)：其上表面四角设有对称分布的导向支撑杆(2)，导向支撑杆(2)的上表面均与顶座(3)的下表面固定连接，顶座(3)中部设置的安装口内设有液压伸缩杆(4)，四个导向支撑杆(2)之间滑动连接有压板(5)，压板(5)的上表面与液压伸缩杆(4)的伸缩端下端固定连接，压板(5)的下表面中部设有上模(6)，底座(1)的上表面中部通过螺栓安装有下模(7)；顶料单元(8)：设置于底座(1)的内腔，下模(7)的中部分别设有与顶料单元(8)竖向柱体一一对应的避让口。2.根据权利要求1所述的一种航空金属制件锻造设备，其特征在于：所述底座(1)的右表面设有控制开关组(13)，控制开关组(13)的输入端电连接外部电源。3.根据权利要求2所述的一种航空金属制件锻造设备，其特征在于：所述顶料单元(8)包括U型顶架(81)、电动伸缩杆(82)和顶块(83)，所述U型顶架(81)的竖向柱体分别与底座(1)顶壁面对应设置的滑孔滑动连接，底座(1)右表面设置的装配口内设有电动伸缩杆(82)，电动伸缩杆(82)的伸缩端左端设有顶块(83)，顶块(83)的倾斜面与U型顶架(81...

【专利技术属性】
技术研发人员：甘耿昌，邹正祥，黄炤增，
申请(专利权)人：珠海顺珍科技有限公司，
类型：新型
国别省市：