一种非对称分离涡轮机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种非对称分离涡轮机，其技术方案要点是：包括第一蜗壳，所述第一蜗壳的一侧固定安装有连接壳，所述连接壳的一侧设置有进气口，所述连接壳的一侧固定安装有第二蜗壳，所述第二蜗壳的一侧设置有出气口，所述第一蜗壳、所述连接壳和所述第二蜗壳相互连通；动力组件，所述动力组件设置在所述连接壳的内部，用于将所述连接壳的开口进入的流体转换成动力，通过设置第一传动叶轮与第二叶轮，通过第一传动叶轮与第二叶轮分布在第一蜗壳、连接壳和第二蜗壳使得流体在涡轮机体内的流动距离延长，并通过三个叶轮分别吸收动能，提高了流体的利用效率，通过设置注油孔，通过注油孔可以向传动轴注入机油没从而保证轴承的润滑性。润滑性。润滑性。

【技术实现步骤摘要】
一种非对称分离涡轮机


[0001]本技术涉及涡轮机
，具体涉及一种非对称分离涡轮机。

技术介绍

[0002]涡轮增压装置其实就是一种空气压缩机，通过压缩空气来增加发动机的进气量，一般来说，涡轮增压都是利用发动机排出的废气惯性冲力来推动涡轮室内的涡轮，涡轮又带动同轴的叶轮，叶轮压送由空气滤清器管道送来的空气，使之增压进入汽缸。当发动机转速增快，废气排出速度与涡轮转速也同步增快，叶轮就压缩更多的空气进入汽缸，空气的压力和密度增大可以燃烧更多的燃料，相应增加燃料量和调整一下发动机的转速，就可以增加发动机的输出功率了。
[0003]但是现有的涡轮机传动时，叶轮吸收流体动力效率低，因此需要一种非对称分离涡轮机。

技术实现思路

[0004]针对现有技术的不足，本技术提供了一种非对称分离涡轮机，解决了但是现有的涡轮机传动时，叶轮吸收流体动力效率低，因此需要一种非对称分离涡轮机的问题。
[0005]本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
[0006]一种非对称分离涡轮机，包括：第一蜗壳，所述第一蜗壳的一侧固定安装有连接壳，所述连接壳的一侧设置有进气口，所述连接壳的一侧固定安装有第二蜗壳，所述第二蜗壳的一侧设置有出气口，所述第一蜗壳、所述连接壳和所述第二蜗壳相互连通；动力组件，所述动力组件设置在所述连接壳的内部，用于将所述连接壳的开口进入的流体转换成动力。
[0007]通过采用上述技术方案，通过设置动力组件，通过动力组件采用分离式动力转换将涡轮机的转换为动力的过程延长，增加将流体的利用效率。
[0008]较佳地，所述动力组件包括：支撑环，所述支撑环设置在所述第二蜗壳的内部，所述支撑环的外圆壁面固定安装有若干个支撑块，所述支撑块的另一端与所述第二蜗壳内壁固定安装，所述支撑环通过所述支撑块设置在所述第二蜗壳的内部，所述支撑环内环的内圆壁面固定套设有轴承，两个所述轴承之间设置有第一传动叶轮，所述第一传动叶轮的左右两侧均固定安装有传动轴，所述传动轴与所述轴承内环的内圆壁面固定套设，两个所述传动轴相互远离的两端均固定安装有第二叶轮，位于右侧所述第二叶轮延伸至所述连接壳的内部，位于左侧所述第二叶轮延伸至所述第二蜗壳的内部。
[0009]通过采用上述技术方案，通过设置第一传动叶轮与第二叶轮，通过第一传动叶轮与第二叶轮分布在第一蜗壳、连接壳和第二蜗壳使得流体在涡轮机体内的流动距离延长，并通过三个叶轮分别吸收动能，提高了流体的利用效率。
[0010]较佳地，所述连接壳的外圆壁面开设有注油孔，所述注油孔的内部活动套设有第一活塞。
[0011]通过采用上述技术方案，通过设置注油孔，通过注油孔可以向传动轴注入机油没从而保证轴承的润滑性。
[0012]较佳地，所述第一蜗壳的内部固定安装有第一隔热板，所述连接壳的内圆壁面固定套设有第二隔热板，所述第二蜗壳的内部固定安装有第三隔热板。
[0013]通过采用上述技术方案，通过设置第一隔热板、第二隔热板和第三隔热板，通过第一隔热板、第二隔热板和第三隔热板可以减少第一蜗壳、连接壳和第二蜗壳的热量，从而防止流体的热量传导至涡轮机的外部，从而对涡轮机外部零件造成损坏。
[0014]较佳地，所述连接壳的外圆壁面开设有出油孔，所述出油孔的内部活动活动套设有第二活塞。
[0015]通过采用上述技术方案，通过设置出油孔，通过出油孔以及将连接壳内部的机油排出，防止机油在连接壳的内部堆积。
[0016]较佳地，所述连接壳的内圆壁面固定安装有两个引流块。
[0017]通过采用上述技术方案，通过设置引流块，通过引流块可以将机油引导至出油孔处，从而更好的排出机油。
[0018]综上所述，本技术主要具有以下有益效果：
[0019]通过设置第一传动叶轮与第二叶轮，通过第一传动叶轮与第二叶轮分布在第一蜗壳、连接壳和第二蜗壳使得流体在涡轮机体内的流动距离延长，并通过三个叶轮分别吸收动能，提高了流体的利用效率。
[0020]通过设置注油孔，通过注油孔可以向传动轴注入机油没从而保证轴承的润滑性，通过设置第一隔热板、第二隔热板和第三隔热板，通过第一隔热板、第二隔热板和第三隔热板可以减少第一蜗壳、连接壳和第二蜗壳的热量，从而防止流体的热量传导至涡轮机的外部，从而对涡轮机外部零件造成损坏。
附图说明
[0021]图1是本技术的立体结构示意图；
[0022]图2是本技术的拆分结构示意图；
[0023]图3是本技术的注油孔结构示意图；
[0024]图4是本技术的第一连通孔结构示意图。
[0025]附图标记：1、第一蜗壳；2、连接壳；3、第二蜗壳；4、支撑块；5、支撑环；6、轴承；7、第一传动叶轮；8、传动轴；9、第二叶轮；10、注油孔；11、第一活塞；12、第一隔热板；13、第一隔热板；14、第三隔热板；15、出油孔；16、第二活塞；17、引流块；18、第一连通孔；19、第二连通孔。
具体实施方式
[0026]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0027]参考图1、图2、图3和图4，一种非对称分离涡轮机，包括第一蜗壳1，所述第一蜗壳1
的一侧固定安装有连接壳2，连接壳2的一侧设置有进气口，连接壳2的一侧固定安装有第二蜗壳3，第二蜗壳3的一侧设置有出气口，第一蜗壳1、连接壳2和第二蜗壳3相互连通，连接壳2的内部设置有动力组件，用于将连接壳2的开口进入的流体转换成动力，动力组件包括支撑环5，支撑环5设置在第二蜗壳3的内部，支撑环5的外圆壁面固定安装有若干个支撑块4，支撑块4的另一端与第二蜗壳3内壁固定安装，支撑环5通过支撑块4设置在第二蜗壳3的内部，支撑环5内环的内圆壁面固定套设有轴承6，两个轴承6之间设置有第一传动叶轮7，第一传动叶轮7为已有结构在此不做赘述，第一传动叶轮7的左右两侧均固定安装有传动轴8，传动轴8与轴承6内环的内圆壁面固定套设，两个传动轴8相互远离的两端均固定安装有第二叶轮9，第二叶轮9为已有结构在此不做赘述，位于右侧第二叶轮9延伸至连接壳2的内部，位于左侧第二叶轮9延伸至第二蜗壳3的内部，通过设置第一传动叶轮7与第二叶轮9，通过第一传动叶轮7与第二叶轮9分布在第一蜗壳1、连接壳2和第二蜗壳3使得流体在涡轮机体内的流动距离延长，并通过三个叶轮分别吸收动能，提高了流体的利用效率。
[0028]参考图1、图2、图3和图4，连接壳2的外圆壁面开设有注油孔10，注油孔10的内部活动套设有第一活塞11，第一活塞11为已有结构在此不做赘述，第一蜗壳1的内部固定安装有第一隔热板12，第一隔热板12为已有结构在此不做赘述，连接壳2的内圆壁面固定套设有第二隔热板13，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种非对称分离涡轮机，其特征在于，包括：第一蜗壳（1），所述第一蜗壳（1）的一侧固定安装有连接壳（2），所述连接壳（2）的一侧设置有进气口，所述连接壳（2）的一侧固定安装有第二蜗壳（3），所述第二蜗壳（3）的一侧设置有出气口，所述第一蜗壳（1）、所述连接壳（2）和所述第二蜗壳（3）相互连通；动力组件，所述动力组件设置在所述连接壳（2）的内部，用于将所述连接壳（2）的开口进入的流体转换成动力。2.根据权利要求1所述的一种非对称分离涡轮机，其特征在于，所述动力组件包括：支撑环（5），所述支撑环（5）设置在所述第二蜗壳（3）的内部，所述支撑环（5）的外圆壁面固定安装有若干个支撑块（4），所述支撑块（4）的另一端与所述第二蜗壳（3）内壁固定安装，所述支撑环（5）通过所述支撑块（4）设置在所述第二蜗壳（3）的内部，所述支撑环（5）内环的内圆壁面固定套设有轴承（6），两个所述轴承（6）之间设置有第一传动叶轮（7），所述第一传动叶轮（7）的左右两侧均固定安装有传动轴（8），所述传动轴（...

【专利技术属性】
技术研发人员：张晓艳，
申请(专利权)人：无锡速必得涡轮技术有限公司，
类型：新型
国别省市：