一种轴流扇叶结构及轴流风机制造技术

本发明专利技术提供一种轴流扇叶结构及轴流风机，包括轮毂、叶片和叶环，其特征在于：所述叶片的根部和梢部分别与所述轮毂和所述叶环连接，在叶片下方形成引风腔；所述叶片与轮毂的连接端的正投影形成面一，所述叶片与叶环的连接端的正投影形成面二，所述面一和面二的入风端均向上倾斜；所述叶片由根部向梢部以平缓的趋势偏转，使所述面二的倾角小于面一的倾角；所述叶片的入风端设有水平弯折的叶面一，所述叶面一连接所述叶环。本发明专利技术解决了轴流风扇高静压的要求下，保证风量足够以及改善噪音的问题。保证风量足够以及改善噪音的问题。保证风量足够以及改善噪音的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种轴流扇叶结构及轴流风机


[0001]本专利技术属于轴流风机
，具体涉及一种轴流扇叶结构及轴流风机。

技术介绍

[0002]新能源客车、卡车及工程机械的不断发展，也带动了散热领域的产品和技术革新。作为汽车冷却系统必须组成的部分，轴流散热风扇的高寿命、低噪音、高性能，已经成为了新能源车辆散热系统的首要选择。
[0003]目前在轴流散热风扇设计与制造过程中，往往很难达到最佳的轴流风扇方案，有的散热性能很好但噪音偏高，有的转速很高但平衡性能达不到要求，长时间使用后因灰尘的堆影响扇叶的平衡导致降低电机使用寿命。
[0004]同时目前散热要求越来越高，静压变大，而对风量的要求也变大，由于静压与风量之间是互相制约的，而通常风量越大，噪音也越大。例如，要求静压从常规100
‑
200Pa增加到250
‑
350Pa，则对散热风扇的风量以及除噪音都提出了更大的挑战。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的是提供一种轴流扇叶结构及轴流风机，以解决轴流风扇高静压的要求下，保证风量足够以及改善噪音的问题。
[0006]本专利技术提供了如下的技术方案：
[0007]一种轴流扇叶结构，包括轮毂、叶片和叶环，所述叶片的根部和梢部分别与所述轮毂和所述叶环连接形成引风腔；
[0008]所述叶片与轮毂的连接端的正投影形成面一，所述叶片与叶环的连接端的正投影形成面二，所述面一和面二的入风端均向上倾斜；所述叶片由根部向梢部以平缓的趋势偏转，使所述面二的倾角小于面一的倾角；
[0009]所述叶片的入风端设有水平弯折的叶面一，所述叶面一连接所述叶环。
[0010]优选的，所述面一与所述面二的正投影相互交叉，且所述面二的顶端低于面一的顶端，所述面二的底端高于面一的底端。
[0011]优选的，所述叶片还包括一体成型的叶面二和叶面三，所述叶面二和叶面三分别连接所述轮毂与所述叶环，所述叶面二的入风端与轮毂的侧壁夹角为角一，所述叶面三的入风端与叶环的侧壁夹角为角二，所述角一小于角二。
[0012]优选的，所述角一的范围58
‑
62
°
，所述角二的范围130
‑
140
°
。
[0013]优选的，所述叶面一的入风端向所述叶面三的入风端呈弧形过渡。
[0014]优选的，所述叶面一与所述叶环的连接处为连接面一，所述叶面一的厚度由叶面一的入风端向所述连接面一逐渐缩小。
[0015]优选的，所述叶面二的厚度由入风端向出风端的方向先逐渐增加，后逐渐缩小。
[0016]进一步的，多个叶片在轮毂与叶环之间的空间内以所述轮毂的轴心为中心呈放射状变距分布。
[0017]优选的，相邻叶片的间隔角度依次为46.8
‑
48.6
°
、56.2
‑
58.2
°
、48
‑
50.5
°
、42
‑
44
°
、54.8
‑
56.2
°
、54.2
‑
55.6
°
、52
‑
54
°
。
[0018]本专利技术还提供一种轴流风机，以解决因风扇风腔内外侧压差而影响静压的问题。
[0019]该轴流风机包括电机、风框和权利要求1
‑
8中任一项所述的轴流扇叶结构，所述风框与所述轮毂均连接电机；其中：
[0020]所述风框包括环形的罩圈，所述罩圈同轴地罩在所述叶环的外侧，并且与所述叶环之间留有风隙；
[0021]所述叶环包括一体成型的侧环和顶环，所述顶环由所述侧环的顶部向外翻折至所述罩圈的上方；
[0022]所述侧环与所述罩圈的侧壁之间形成侧风隙，所述顶环与所述罩圈的顶面之间形成顶风隙；
[0023]所述罩圈上于所述叶环的下方还设有导风部，所述导风部的内侧壁凸出于所述侧风隙的下方，高压气流经所述导风部转变方向后进入所述侧风隙，并由所述顶风隙排走。
[0024]优选的，所述顶环的外径大于或者等于所述罩圈的外径，所述侧风隙尺寸为2
‑
4mm，所述顶风隙尺寸为2
‑
3.5mm，所述导风部的内径小于所述侧环的外径0
‑
2mm，所述导风部的顶部距离所述侧环的底部1
‑
4mm。
[0025]本专利技术的有益效果是：
[0026]本专利技术特殊的叶片形状，叶片由根部向梢部以平缓的趋势偏转，使面二的倾角小于面一的倾角，即叶片根部的入风角度增大，进而增大了静压，同时趋于平缓的梢部入风区域兼顾了风量；并且将叶片配制成叶面一、叶面二、叶面三的分段式结构，叶面一由叶面三向前水平弯折，形成破风区域，抗击了叶片和叶环的振动，有效地降低了工作噪音。
[0027]此外，本专利技术的叶环之间非对称变距分布，提高共振频率段，避免系统共振而损坏机械部件，在此基础上，将叶片有效厚度做渐变处理，叶面一、叶面二的厚度由进风端渐缩，叶面三的厚度由进风端先渐增后渐缩，兼顾了叶片强度、风噪和负载能耗效率。
[0028]本专利技术的叶环与罩圈之间特殊的导风部、侧风隙、顶风隙结构，气流的进风方向由低压区进入高压区，在压差的作用下沿弯折的风隙回流，抑制了回流量，避免风扇静压下降；同时，本专利技术特殊的风隙尺寸，避免了风隙过小产生“哨音”以及长期时候后造成叶环与罩圈之间机械干涉，因此整体上有增压降噪的效果。
附图说明
[0029]附图用来提供对本专利技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本专利技术的实施例一起用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的限制。在附图中：
[0030]图1是本专利技术实施例1的结构示意图；
[0031]图2是本专利技术实施例1的俯视结构示意图；
[0032]图3是图2中A
‑
A处的剖视结构示意图；
[0033]图4是图2中B
‑
B处的剖视结构示意图；
[0034]图5是本专利技术实施例2的结构示意图；
[0035]图6和图7是本专利技术实施例2的两处剖视示意图。
[0036]图中标记为：1、轮毂；2、叶片；21、叶面一22、叶面二；23、叶面三；24、面一；25、面
二；26、连接面一；3、叶环；31、侧环；32、顶环；4、风框；41、装配框；42、肋筋；43、罩圈；431、导风部；44、侧风隙；45、顶风隙；5、入风端。
具体实施方式
[0037]实施例1
[0038]如图1至图4所示，一种轴流扇叶结构，包括轮毂1、叶片2和叶环3，轮毂1与叶环3同轴设置，轮毂1与叶环3之间安装若干个叶片2，本实施例以七片叶片为例说明。叶片2的根部和梢部分别与轮毂1和叶环3连接，在叶片的下方形成引风腔，将气流从上方至斜下方引流。
[0039]具体地，本实施例本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种轴流扇叶结构，包括轮毂、叶片和叶环，其特征在于：所述叶片的根部和梢部分别与所述轮毂和所述叶环连接，从而在叶片下方形成引风腔；所述叶片与轮毂的连接端在轮毂侧壁的正投影形成面一，所述叶片与叶环的连接端在轮毂侧壁的正投影形成面二，所述面一和面二的入风端均向上倾斜；所述叶片由根部向梢部以平缓的趋势偏转，使所述面二的倾角小于面一的倾角；所述叶片的入风端设有水平弯折的叶面一，所述叶面一连接所述叶环。2.根据权利要求1所述的轴流扇叶结构，其特征在于，所述面一与所述面二的正投影相互交叉，且所述面二的顶端低于面一的顶端，所述面二的底端不低于面一的底端。3.根据权利要求2所述的轴流扇叶结构，其特征在于，所述叶片还包括一体成型的叶面二和叶面三，所述叶面二和叶面三分别连接所述轮毂与所述叶环，所述叶面二的入风端与轮毂的侧壁夹角为角一，所述叶面三的入风端与叶环的侧壁夹角为角二，所述角一小于角二。4.根据权利要求3所述的轴流扇叶结构，其特征在于，所述角一的范围58
‑
62
°
，所述角二的范围130
‑
140
°
。5.根据权利要求3所述的轴流扇叶结构，其特征在于，所述叶面一的入风端向所述叶面三的入风端呈弧形过渡，所述叶面一的入风端长度占整个叶片入风端长度的50
‑
60％。6.根据权利要求3所述的轴流扇叶结构，其特征在于，所述叶面一与所述叶环的连接处为连接面一，所述叶面一的厚度由叶面一的入风端向所述连接面一逐渐缩小；所述叶面三的厚度由入风端向出风端的方向先逐渐增加，后逐渐缩小。7.根据权利要求3所述的轴流扇叶结构，其特征在于，多个叶片在轮毂与叶环之间的空间内以所述轮毂的轴心为中心呈放射状变距分...

【专利技术属性】
技术研发人员：雷琼，曹新海，
申请(专利权)人：合肥速帆汽车科技有限公司，
类型：发明
国别省市：