平衡梁及门式起重机的大车行走机构制造技术

本申请公开了一种平衡梁及门式起重机的大车行走机构，包括上翼板，上翼板为一体成型件，其包括沿长度方向依次连接的第一板、第二板、第三板，其中，第一板远离第二板的端部相对第二板向下倾斜；第三板远离第二板的端部相对第二板向下倾斜。本申请的平衡梁，平衡梁的上翼板包括一体弯折成型的第一板、第二板和第三板；第一板和第三板远离第二板的端部均相对于第二板向下倾斜，其相对于等截面为矩形的上翼板来说，在满足刚度需求的同时大大减少了平衡梁的自重；此外本申请的上翼板仅弯折了两次，其弯折次数较少；而且第一板和第三板相对于第二板对称弯折，弯折成型时，分别从第二板的两端进行对称弯折，弯折的角度无需进行翻转，工序少，加工效率高。加工效率高。加工效率高。

【技术实现步骤摘要】
平衡梁及门式起重机的大车行走机构


[0001]本申请涉及重型设备
，更具体地说涉及一种平衡梁，还涉及一种具有该平衡梁的门式起重机的大车行走机构。

技术介绍

[0002]门式起重机重量较大，为减小行走机构的轮压、并将载荷均匀的分配到每个车轮需要使用平衡梁将处于同一承压点的各车轮连接起来，进而提高门式起重机对场地的适应性，同时扩大门式起重机的使用范围。
[0003]但是传统的平衡梁的上翼板往往设置成等截面的矩形结构，其在满足刚度需求的情况下自重比较大。

技术实现思路

[0004]有鉴于此，本申请提供了一种平衡梁，还公开了一种具有上述平衡梁的门式起重机的大车行走机构。
[0005]本申请提供如下技术方案：
[0006]一种平衡梁，包括上翼板，所述上翼板为一体成型件，其包括沿长度方向依次连接的第一板、第二板、第三板，其中，
[0007]所述第一板远离所述第二板的端部相对所述第二板向下倾斜；
[0008]所述第三板远离所述第二板的端部相对所述第二板向下倾斜。
[0009]可选的，上述平衡梁中，所述上翼板的前后两侧均连接有腹板组；所述腹板组包括依次连接的多个腹板；多个所述腹板之间的厚度差值≤4mm。
[0010]可选的，上述平衡梁中，
[0011]当所述腹板的最小厚度为9
‑
12mm时，多个所述腹板之间的厚度差值≤3mm；
[0012]当所述腹板的最小厚度＞12mm时，多个所述腹板之间的厚度差值≤4mm。可选的，上述平衡梁中，所述平衡梁的底部连接有防倾翻套筒。
[0013]可选的，上述平衡梁中，所述防倾翻套筒为圆柱形。
[0014]一种门式起重机的大车行走机构，设置有平衡梁，所述平衡梁为上述的平衡梁。
[0015]可选的，上述门式起重机的大车行走机构中，还设置有台车架；
[0016]所述平衡梁的底部连接有防倾翻套筒；
[0017]其中所述防倾翻套筒能够穿插连接在所述台车架顶部。
[0018]或者，上述门式起重机的大车行走机构中，还设置有台车架；
[0019]所述台车架的顶部连接有防倾翻套筒；
[0020]其中，所述防倾翻套筒能够穿插连接在所述平衡梁底部。
[0021]可选的，上述门式起重机的大车行走机构中，所述平衡梁和所述台车架之间设置有回转支承机构；所述回转支承机构套设在所述防倾翻套筒外。
[0022]可选的，上述门式起重机的大车行走机构中，所述回转支承机构包括第一回转支
承和第二回转支承，其中：
[0023]所述第一回转支承与所述平衡梁固连，且可相对转动地套设在第二回转支承外；
[0024]所述第二回转支承与所述台车架固连，且套设在所述防倾翻套筒外。
[0025]本申请提供的平衡梁中，上翼板通过弯折方式形成依次连接的第一板、第二板、第三板，第一板和第三板远离第二板的端部均相对于第二板向下倾斜。这种结构的上翼板，相对于设置成等截面为矩形的上翼板来说，在满足刚度需求的同时，能够大大减少平衡梁的自重；同时相对阶梯型焊接结构的上翼板来说，无需进行焊接，加工制作工艺简单。此外，这种结构的上翼板仅弯折了两次，弯折次数较少，便于加工制造；而且，由于第一板和第三板相对于第二板对称弯折，从而，弯折成型时，无需进行翻转，工序少，加工效率高。
附图说明
[0026]为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
[0027]图1为本申请的结构示意图；
[0028]图2为本申请的俯视图的半剖图；
[0029]图3为图2中A的局部放大图；
[0030]图4为图2的B
‑
B剖视图；
[0031]图5为图4的C
‑
C剖视图；
[0032]图6为平衡梁、台车架与回转支承机构的装配图。
[0033]图1
‑
图6中：
[0034]1‑
上翼板、2
‑
腹板组，3
‑
防倾翻套筒，4
‑
台车架，5
‑
回转支承机构，6
‑
第一安装螺栓，7
‑
第一安装螺栓；
[0035]11
‑
第一板，12
‑
第二板，13
‑
第三板；
[0036]51
‑
第一回转支承，52
‑
第二回转支承。
具体实施方式
[0037]本申请提供了一种平衡梁，还提供了一种具有该平衡梁的门式起重机的大车行走机构。
[0038]下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
[0039]如附图1
‑
附图5所示，一种平衡梁，为框架结构，平衡梁包括上翼板1；上翼板1包括一体弯折依次连接的第一板11、第二板12和第三板13；其中，第一板11和第三板13关于第二板12对称设置，并且第一板11远离第二板12的端部相对第二板12向下倾斜；第三板13远离第二板12的端部相对第二板12向下倾斜。
[0040]其中需要说明的是，第一板11与第二板12相接的侧边为第一折边；第二板12与第
三板13相接的侧边为第二折边。第一板11沿第一折边向下弯折；第三板13沿第二折边向下弯折。
[0041]本申请提供的平衡梁，平衡梁的上翼板1包括一体弯折成型的第一板11、第二板12和第三板13；第一板11和第三板13远离第二板12的端部均相对于第二板12向下倾斜，其相对于等截面为矩形的上翼板来说，在满足刚度需求的同时大大减少了平衡梁的自重。此外本申请的平衡梁的上翼板1一体弯折成型，无需进行焊接，上翼板1的加工制作工艺简单。上翼板1仅沿第一折边和第二折边弯折了两次，弯折次数较少；而且弯折成型时，分别从第二板的两侧边进行对称弯折，即第一板11沿第一折边向下弯折，弯折无需翻转；同时第三板13沿第二折边向下弯折，弯折无需翻转，其工序少，加工效率高。
[0042]其中需要说明的是，当上翼板1的弯折大于两次后，折边的条数也会大于两条。将上翼板1沿中心线划分为左右两侧，此时上翼板1至少单侧的折边条数至少为两条，其在弯折成型时，相邻两折边的弯折角度必然会发生翻转，此时弯折的难度相对于本申请来说难度大，效率低。
[0043]在本申请的某些实施例中，上翼板1的前后两侧均连接有腹板组2；具体的，上翼板1的前边底部和后边底本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种平衡梁，其特征在于，包括上翼板，所述上翼板为一体成型件，其包括沿长度方向依次连接的第一板、第二板、第三板，其中，所述第一板远离所述第二板的端部相对所述第二板向下倾斜；所述第三板远离所述第二板的端部相对所述第二板向下倾斜。2.根据权利要求1所述的平衡梁，其特征在于，所述上翼板的前后两侧均连接有腹板组；所述腹板组包括依次连接的多个腹板；多个所述腹板之间的厚度差值≤4mm。3.根据权利要求2所述的平衡梁，其特征在于，当所述腹板的最小厚度为9
‑
12mm时，多个所述腹板之间的厚度差值≤3mm；当所述腹板的最小厚度＞12mm时，多个所述腹板之间的厚度差值≤4mm。4.根据权利要求1所述的平衡梁，其特征在于，所述平衡梁的底部连接有防倾翻套筒。5.根据权利要求4所述的平衡梁，其特征在于，所述防倾翻套筒为圆柱形。6.一种门式起重机的大车行走机构，设置有平衡梁，其特征在于，所述平衡梁为权利要求1
...

【专利技术属性】
技术研发人员：张鹏，
申请(专利权)人：三一海洋重工有限公司，
类型：新型
国别省市：