联通火道和变料箱低能耗节能型焙烧炉制造技术

本实用新型专利技术涉及一种联通火道，金属管内同轴设置有隔热耐火内管，所述金属管的内壁均匀焊接有多个锚固件，所述锚固件指向金属管的中心线，所述锚固件的内端锚固在隔热耐火内管中，隔热耐火内管与金属管之间的间隙填充有耐高温纤维毯，所述隔热耐火内管由耐火砌块砌筑，所述隔热耐火内管内壁涂覆高温防火涂料。本实用新型专利技术还提供一种变料箱低能耗节能型焙烧炉。本实用新型专利技术具有以下有益效果：联通火道，采用采用“耐高温纤维毯+耐火砌块+高温防火涂料”，轻质化新型节能结构，隔热保温效果更好，热能损失更小。火道设计为VW型，延长挥发分在火道内的燃烧时间，使挥发分燃烧更充分。料箱中间增加隔墙，提高料箱强度，减小变形。减小变形。减小变形。

【技术实现步骤摘要】
联通火道和变料箱低能耗节能型焙烧炉


[0001]本技术涉及一种联通火道和变料箱低能耗节能型焙烧炉，属于预焙阳极生产


技术介绍

[0002]预焙阳极生产过程中，焙烧炉是铝用炭阳极生产线中的主要生产设备之一，其目的是通过焙烧使阳极达到必要的质量特性。焙烧炉型结构直接影响焙烧产品的质量和能耗。传统焙烧炉的管道为金属材质，具有隔热保温效果差，热能损失大的缺点。
[0003]另外，目前我国敞开式环式焙烧炉采用统一规格料箱尺寸，由于商品阳极炭块多达几十种，不同尺寸的炭块有时混装在一个料箱内，有时一个料箱内全部装尺寸较小的炭块，造成料箱容积率过小，需要更多的填充料充实，在计算能耗时，只以炭块产能计算能耗，从而造成能耗过大，浪费燃料能源。

技术实现思路

[0004]根据以上现有技术中的不足，本技术要解决的技术问题是：为解决上述问题之一，提供一种联通火道和变料箱低能耗节能型焙烧炉。
[0005]本技术所述的联通火道，其特征在于：包括金属管，所述金属管内同轴设置有隔热耐火内管，所述金属管的内壁均匀焊接有多个锚固件，所述锚固件指向金属管的中心线，所述锚固件的内端锚固在隔热耐火内管中，隔热耐火内管与金属管之间的间隙填充有耐高温纤维毯，所述隔热耐火内管由耐火砌块砌筑，所述隔热耐火内管内壁涂覆高温防火涂料。
[0006]优选地，所述隔热耐火内管的耐火砌块材质为镁铝尖晶石耐火砖或硅酸铝纤维板。
[0007]本技术还提供一种变料箱低能耗节能型焙烧炉，包括多组间隔设置的火道横墙，两所述火道横墙之间设置有多组火道，纵向相邻的所述火道之间围合成料箱，料箱内装有炭块和填充料，纵向相邻的所述火道通过火道横墙上开设的连通口连通，纵向相邻的所述料箱之间通过火道横墙阻隔，还包括上述的联通火道，首个火道横墙及末个火道横墙的连通口分别与对应的联通火道连通。
[0008]优选地，所述料箱内放置有竖向的料箱隔墙，将料箱分割为两个腔室。
[0009]优选地，所述火道的顶部具有火道盖板及观火孔，内部具有隔火墙，隔火墙的数量为5个，形成“WV”型加热火道。
[0010]优选地，所述料箱隔墙可拆卸的安装在所述料箱中。
[0011]优选地，所述料箱隔墙包括堆砌在一起的砖体，所述砖体为长方体，所述砖体包括两个用来将砖体上下堆砌的相对的堆砌面，所述堆砌面上设有多个贯穿砖体的通孔；所述堆砌面上设有凹槽，所述凹槽两边设有与凹槽相配合的凸起，所述凸起的形状与凹槽相匹配，所述堆砌面上设有两个凹槽和两个凸起，所述凹槽和凸起依次交错排布。
[0012]与现有技术相比，本技术具有以下有益效果：
[0013]本技术所述的联通火道，采用采用“耐高温纤维毯+耐火砌块+高温防火涂料”，轻质化新型节能结构，隔热保温效果更好，热能损失更小。
[0014]本技术所述的变料箱低能耗节能型焙烧炉，火道设计为VW型，延长挥发分在火道内的燃烧时间，使挥发分燃烧更充分。
[0015]本技术所述的变料箱低能耗节能型焙烧炉，料箱中间增加隔墙，提高料箱强度，减小变形。
附图说明
[0016]为了更清楚地说明本专利技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
[0017]图1为变料箱低能耗节能型焙烧炉的结构示意图；
[0018]图2为联通火道的结构示意图；
[0019]图3为火道的截面图；
[0020]图4为料箱的截面图；
[0021]图5为料箱隔墙的结构图；
[0022]图6为图5中砖体的主视图；
[0023]图7为图5中砖体的俯视图；
[0024]图中：1、料箱2、料箱隔墙2.1、砖体2.2、堆砌面2.3、通孔2.4、凹槽2.5、凸起3、炭块4、填充料5、火道6、隔火墙7、火道盖板及观火孔8、火道横墙9、联通火道10、耐高温纤维毯11、隔热耐火内管12、高温防火涂料13、锚固件14、金属管。
具体实施方式
[0025]下面结合附图对本技术做进一步描述：
[0026]以下通过具体实施例对本技术作进一步说明，但不用以限制本技术，凡在本专利技术精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。
实施例
[0027]如图1所示，所述联通火道，包括金属管14，所述金属管14内同轴设置有隔热耐火内管11，所述金属管14的内壁均匀焊接有多个锚固件13，所述锚固件13指向金属管14的中心线，所述锚固件13的内端锚固在隔热耐火内管11中，隔热耐火内管11与金属管14之间的间隙填充有耐高温纤维毯10，所述隔热耐火内管11由耐火砌块砌筑，所述隔热耐火内管11内壁涂覆高温防火涂料12。
[0028]本实施例中，所述隔热耐火内管11的耐火砌块材质为镁铝尖晶石耐火砖或硅酸铝纤维板。
[0029]实施例二
[0030]如图2
‑
4所示，变料箱低能耗节能型焙烧炉，包括多组间隔设置的火道横墙8，两所
述火道横墙8之间设置有多组火道5，纵向相邻的所述火道5之间围合成料箱1，料箱1内装有炭块3和填充料4，纵向相邻的所述火道5通过火道横墙8上开设的连通口连通，纵向相邻的所述料箱1之间通过火道横墙8阻隔，还包括上述的联通火道，首个火道横墙8及末个火道横墙8的连通口分别与对应的联通火道9连通；所述料箱1内放置有竖向的料箱隔墙2，将料箱1分割为两个腔室；所述火道5的顶部具有火道盖板及观火孔7，内部具有隔火墙6，隔火墙6的数量为5个，形成“WV”型加热火道。火道设计为VW型，延长挥发分在火道内的燃烧时间，使挥发分燃烧更充分，从而节约了燃料耗能，同时减少了沥青焦油危废产生量。结合生产实践经验，根据技术参数及相关数据，设计新型焙烧炉炉体结构，对节约耐火材料、提高炉体寿命、降低了燃料的需要量、增加焙烧产量和稳定产品质量，具有十分重要的意义。
[0031]实施例三，与实施例二不同之处在于，所述料箱隔墙2可拆卸的安装在所述料箱1中，将料箱1分割为两个腔室。解决了传统焙烧炉料箱，由于炭块与填充料装炉容积失调，造成料箱容积率低能耗高；变料箱低能耗节能型焙烧炉在结构设计上，尽量适应多品种炭块，增大炭块容积率，减少填充料的使用量，增加了产能。
[0032]实施例四，如图5
‑
7，与实施例三不同之处在于，所述料箱隔墙2包括堆砌在一起的砖体2.1，所述砖体2.1为长方体，所述砖体2.1包括两个用来将砖体2.1上下堆砌的相对的堆砌面2.2，所述堆砌面2.2上设有多个贯穿砖体1的通孔2.3；所述堆砌面2.2上设有凹槽2.4，所述凹槽2.4两边设有与凹槽 2.4相配合的凸起2.5，所述凸起2.5的形状与凹槽2.4相匹配，所述堆砌面2.2上设有两个凹槽 2.4和两个凸起2.5，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种联通火道，其特征在于：包括金属管（14），所述金属管（14）内同轴设置有隔热耐火内管（11），所述金属管（14）的内壁均匀焊接有多个锚固件（13），所述锚固件（13）指向金属管（14）的中心线，所述锚固件（13）的内端锚固在隔热耐火内管（11）中，隔热耐火内管（11）与金属管（14）之间的间隙填充有耐高温纤维毯（10），所述隔热耐火内管（11）由耐火砌块砌筑，所述隔热耐火内管（11）内壁涂覆高温防火涂料（12）。2.根据权利要求1所述的联通火道，其特征在于：所述隔热耐火内管（11）的耐火砌块材质为镁铝尖晶石耐火砖或硅酸铝纤维板。3.一种变料箱低能耗节能型焙烧炉，其特征在于：包括多组间隔设置的火道横墙（8），两所述火道横墙（8）之间设置有多组火...

【专利技术属性】
技术研发人员：张斌，孔祥坊，刘伯平，
申请(专利权)人：济宁碳素集团有限公司，
类型：新型
国别省市：