一种超薄低合金热轧钢板的制造方法技术

本发明专利技术涉及一种超薄低合金热轧钢板的制造方法，以厚度≤200mm的连铸板坯为原料，要求板坯中含碳量不大于0.20％，碳当量不大于0.45％。板坯在宽厚板轧机上轧制成40

【技术实现步骤摘要】
一种超薄低合金热轧钢板的制造方法


[0001]本专利技术属于钢板的热轧方法，尤其涉及一种超薄低合金热轧钢板的制造方法。

技术介绍

[0002]常见的低合金钢板包括Q355B为代表的结构钢板、DH36为代表的船用板、 16MnDR为代表的容器钢板以及Q420qE为代表的桥梁用板等。这类钢板的使用厚度普遍集中在8mm
‑
150mm，部分装备使用到厚度较小的钢板，较为常见的有5mm、6mm 等厚度规格。
[0003]目前国内的3mm厚薄钢板通常是热连轧机组轧制成板卷，后经过开平处理获得，但是开平板存在板型控制困难且生产宽度较窄的问题。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的是为宽厚板轧钢企业提供一种生产厚度低至3mm、宽度 2000
‑
2400mm低合金钢板的方法，不仅在宽度上超过了连轧钢板，而且也解决了部分无连轧设备钢板企业不能生产此类钢板薄板的难题，扩大生产品种规格，有助于提高产品的综合竞争力。
[0005]本专利技术解决上述问题所采用的技术方案为：一种超薄低合金热轧钢板的制造方法，准备n张板坯，各板坯在宽厚板轧机上先轧制成初轧板，再将n张所述初轧板焊接形成复合板坯，复合板坯经过加热工艺以及轧制工艺轧成厚度为最终钢板厚度n倍的复合钢板，复合钢板热矫直处理后送冷床冷却，最后将复合钢板切边而将n张钢板分开，得到超薄规格的钢板。
[0006]优选地，以厚度≤200mm的连铸板坯为原料，要求板坯中含碳量不大于0.20％，碳当量不大于0.45％。板坯在宽厚板轧机上轧制成40
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60mm厚的初轧板，再利用三块厚度、宽度和长度尺寸一致的初轧板进行焊接形成复合板坯，复合板坯经过合理的加热工艺以及精准的轧制工艺，轧制成厚度9.0
±
0.3mm的复合钢板，之后经过热矫直机矫直处理进入冷床冷却，最后复合钢板切边厚将三张板分开，得到厚度3
±
0.3mm、宽度 2000
‑
2400mm的钢板。
[0007]具体地，本申请超薄低合金热轧钢板的制造方法，包括步骤
[0008]一、选料
[0009]以厚度≤200mm的低合金板坯为原料坯，坯料氢含量不大于1.2ppm；
[0010]二、加热与轧制
[0011]2.1开坯加热
[0012]加热工艺：将板坯加热使组织均质、完全奥氏体化；
[0013]2.2开坯轧制
[0014]将经过高压水除鳞的板坯送到宽厚板轧机上，轧制5
‑
10道次，轧制过程中除鳞两道次，轧制成目标厚度40
‑
60mm的初轧坯，带温矫直后经冷床冷却、温度≥400℃时下线，并加保温罩堆缓冷；
[0015]2.3初轧坯精整
[0016]按YB/T2012标准外观质量检查，符合标准的入库，按生产尺寸要求，对初轧坯分断；
[0017]2.4非真空复合焊接
[0018]将三块以上同尺寸初轧坯表面铣磨加工后上下非真空复合焊接，焊接后的复合坯料厚度为110
‑
175mm；
[0019]2.5复合坯加热
[0020]复合坯料送入加热炉再加热使组织均质、完全奥氏体化；
[0021]2.6成品轧制
[0022]复合坯在宽厚板轧机上轧制10
‑
14道次，开轧温度要求≥950℃，抢温轧制，不控轧，全部纵轧，终轧温度不小于750℃，轧至目标厚度的复合钢板，前两道次的压下率控制在10～15％，实现焊接位置的有效焊合，后续三至六道次的压下率不小于20％，在高温阶段加快材料的成型速度；
[0023]三、精整
[0024]将轧制所得成品低合金钢板火焰切除边部40
‑
50mm宽，边部切后将上下钢板分开，得到与板坯数量相同的最终钢板，后续再按工艺要求的工序进行温矫、冷却、下线。
[0025]本申请所述板坯的含碳量不高于0.20wt.％，碳当量不大于0.45％。
[0026]所述钢板的生产厚度小于等于5mm，生产宽度2000
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2400mm。作为本申请的实施方式之一，所述复合钢板的厚度为9
±
0.3mm，最终钢板的生产厚度为3mm，厚度公差为
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0.3～+0.3mm。
[0027]作为本申请的实施方式之一，步骤2.1中，板坯的加热工艺：预热段温度600～800 ℃、加热段温度1050～1200℃、均热段温度1200～1280℃；加热时间≥8*H min/mm，H 为板坯厚度，单位mm。
[0028]较好地，步骤2.2中，初轧坯的轧制厚度公差
±
1.0mm；初轧坯的不平度不大于 2mm/m且不大于3mm/2m。
[0029]作为本申请的实施方式之一，步骤2.5中，复合坯的加热工艺：预热段温600～800 ℃、加热段温度1050～1200℃、均热段温度1200～1280℃；加热时间≥9*Hmin/mm，H 为坯料厚度，单位mm。
[0030]与现有技术相比，本申请的特点或优点在于：
[0031](1)板坯经开坯轧制初轧坯，开坯轧制的目的是为了控制后续复合坯料的总厚度不小于100mm且不大于180mm，坯料总厚度过小在炉中加热存在扣头的风险，坯料总厚度过大在轧制成品(9mm左右)的薄板时会导致轧制道次过多，轧钢末期坯料温度下降严重导致轧制力大幅度上升，存在设备泄压导致钢板轧废的风险。
[0032](2)成品轧制采用单相区轧制，在加热工艺满足要求的情况下，轧钢道次根据复合坯料的厚度不同而不同，要求前两道次的压下率控制在10～15％，实现焊接位置的有效焊合，后续三至六道次的压下率不小于20％，目的是高温阶段加快材料成型速度。高的终轧温度是保证材料板型的重要手段，当终轧温度不能满足要求时，材料抗变形抵抗力大幅度增大，轧钢及后续的带温矫直均困难，且低温时材料从奥氏体区进入了两相区，轧后钢板易瓢曲。
[0033](3)本申请3mm薄钢板的生产采用的三块薄坯非真空复合，除了边部焊接处焊合，
其他位置均未焊合，轧完的钢板切边后可以拆分为三块3mm厚钢板，抢温轧制的目的是实现避免轧钢末期温损过大导致轧钢困难，困难体现在需综合考虑复合坯料的厚度和轧钢道次的设定，避免非真空板坯轧制开裂；体现在轧钢温度的精确控制，达到控制钢板板型和钢板厚度一致性的目的。
[0034]本申请实现了在宽厚板轧机上生产3mm厚的超薄低合金热轧钢板的方法。通过设计成分合理的板坯，要求板坯中含碳量不大于0.20％，碳当量不大于0.45％，板坯经过开坯后形成初轧板，合理的选择中间坯料的厚度和长度，并将其进行复合焊接，焊接板坯经加热、轧制、精整、检查和检验，生产出厚度为3mm，厚度公差为
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0.3～+0.3mm，宽度2000
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2400mm的低合金热轧钢板，其产品性能、尺寸及表面质量满足相关标准要求。该方本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种超薄低合金热轧钢板的制造方法，其特征在于：准备n张板坯，各板坯在宽厚板轧机上先轧制成初轧板，再将n张所述初轧板焊接形成复合板坯，复合板坯经过加热工艺以及轧制工艺轧成厚度为最终钢板厚度n倍的复合钢板，复合钢板热矫直处理后送冷床冷却，最后将复合钢板切边而将n张钢板分开，得到超薄规格的钢板。2.根据权利要求1所述的超薄低合金热轧钢板的制造方法，其特征在于：包括如下步骤：一、选料以厚度≤200mm的低合金板坯为原料坯，坯料氢含量不大于1.2ppm；二、加热与轧制2.1开坯加热加热工艺：将板坯加热使组织均质、完全奥氏体化；2.2开坯轧制将经过高压水除鳞的板坯送到宽厚板轧机上，轧制5
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10道次，轧制过程中除鳞两道次，轧制成目标厚度40
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60mm的初轧坯，带温矫直后经冷床冷却、温度≥400℃时下线，并加保温罩堆缓冷；2.3初轧坯精整按YB/T2012标准外观质量检查，符合标准的入库，按生产尺寸要求，对初轧坯分断；2.4非真空复合焊接将三块以上同尺寸初轧坯表面铣磨加工后上下非真空复合焊接，即初轧坯边部焊接处焊合，其他位置均未焊合，焊接后的复合坯料厚度为100
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180mm；2.5复合坯加热复合坯料送入加热炉再加热使组织均质、完全奥氏体化；2.6成品轧制复合坯在宽厚板轧机上轧制10
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14道次，开轧温度要求≥950℃，抢温轧制，不控轧，全部纵轧，终轧温度不小于750℃，轧至目标厚度的复合钢板，前两道次的压下率控制在10～15％，实现焊接位置的有效焊合，后续三至六道次的压下率不小于20％，在高温阶段加快材料的成型速度；三、精整将轧制所得成品低合金钢板火焰切除边部40
...

【专利技术属性】
技术研发人员：白云，黄军，李经涛，林涛，吴建鹏，侯美伶，李晨潇，张建国，钱涛，徐婷，
申请(专利权)人：江阴兴澄特种钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：