一种利用加热炉生产渣油的方法技术

本发明专利技术涉及由劣质原料生产渣油的领域，公开了一种利用加热炉生产渣油的方法，该方法包括：(1)将减黏裂化原料油和催化裂化柴油引入至加热炉I中进行减黏裂化反应，得到减黏裂化反应物流；或者将减黏裂化原料油和催化裂化柴油引入至加热炉II中进行加热预处理以得到混合原料油，然后再将该混合原料油进行减黏裂化反应，得到减黏裂化反应物流；(2)将步骤(1)中得到的所述减黏裂化反应物流引入至蒸发塔中进行分离，得到减黏渣油和塔顶油气。本发明专利技术将催化裂化柴油与减黏裂化原料油混合共同作为加热炉进料，解决了催化裂化装置的催化裂化柴油出路的同时，提高了减黏裂化效果，改善减黏渣油的质量，安定性更好。安定性更好。安定性更好。

【技术实现步骤摘要】
一种利用加热炉生产渣油的方法


[0001]本专利技术涉及由劣质原料生产渣油的领域，具体涉及一种利用加热炉生产渣油的方法。

技术介绍

[0002]催化裂化柴油(LCO)在我国柴油池中的比例较高，约占30％，是主要的二次加工柴油组分。
[0003]近几年由于原油日益劣质化，越来越多的减压瓦斯油重组分乃至渣油正在成为催化裂化(FCC)装置的原料，加之许多企业为达到提高汽油产率或增产丙烯的目的，对催化裂化装置进行了改造或提高了FCC装置的操作苛刻度，导致LCO的质量日益恶化，其中不安定性因素也随之增加，胶质、残渣增多，颜色变深，硫、氮、芳烃含量升高，十六烷值偏低。
[0004]另一方面，为了减少机动车排气污染，改善空气质量，国内高标准的清洁车用柴油标准陆续出台并实施。而国内催化裂化技术的普遍应用，会生产大量高芳烃含量、低十六烷值的催化裂化柴油。
[0005]LCO的组成特性与清洁车用柴油期望的高饱和烃含量、高氢含量、高十六烷值的要求存在较大的矛盾。
[0006]在国外，LCO主要用于调和燃料油、非车用柴油和加热油等；而在我国，由于石油资源紧缺，LCO主要是通过加氢处理后用于调和柴油产品。
[0007]目前采用常规的加氢精制或加氢改质路径虽能基本脱除LCO中的硫和氮，且不同程度提高其十六烷值，但存在氢耗高、操作条件苛刻等问题，并且LCO中高芳烃组分也未能得到有效利用。
[0008]因此，如何压减或转化LCO，以适应未来柴、汽油的需求变化，对保证我国成品油市场的供需平衡以及环境保护具有重大意义，寻找新的LCO加工路径变得越来越重要。

技术实现思路

[0009]本专利技术的目的是为了提供一种利用加热炉生产渣油的新方法，以期改善减黏渣油的质量，提高减黏裂化效果。
[0010]为了实现上述目的，本专利技术提供一种利用加热炉生产渣油的方法，该方法包括：
[0011](1)将减黏裂化原料油和催化裂化柴油引入至加热炉I中进行减黏裂化反应，得到减黏裂化反应物流；或者
[0012]将减黏裂化原料油和催化裂化柴油引入至加热炉II中进行加热预处理以得到混合原料油，然后再将该混合原料油引入至减黏裂化反应器中进行减黏裂化反应，得到减黏裂化反应物流；
[0013](2)将步骤(1)中得到的所述减黏裂化反应物流引入至蒸发塔中进行分离，得到减黏渣油和塔顶油气；
[0014]在步骤(1)中，以所述减黏裂化原料油的用量为基准，所述催化裂化柴油的用量为
1
‑
30重量％。
[0015]本专利技术采用非催化热裂化工艺，通过以上技术方案，将催化裂化柴油与减黏裂化原料油共同作为加热炉进料，解决了催化裂化装置的催化裂化柴油出路的同时，提高了减黏裂化效果，改善减黏渣油的质量，安定性更好。
[0016]在优选情况下，向炉管内注入水或水蒸气，更有利于避免炉管结焦，延长了加热炉操作周期。
附图说明
[0017]图1是本专利技术的一种优选的具体实施方式的利用加热炉生产渣油的工艺流程图。
[0018]图2是本专利技术的另一种优选的具体实施方式的利用加热炉生产渣油的工艺流程图。
[0019]附图标记说明
[0020]1、混合物料
[0021]5、加热炉
[0022]7、蒸发塔
[0023]7a、减黏裂化反应器
[0024]9、常压分馏塔
[0025]11、空冷器
[0026]13、分液罐
[0027]17、汽油馏分
[0028]18、裂化气体
[0029]18a、第二分馏塔
[0030]20、23a、24a均为换热器
[0031]21a、22均为柴油馏分
[0032]24、26均为减黏渣油
[0033]2、4、6、8、10、12、14、16、20a、21、23、25均为管道
[0034]3、15、19、22a均为泵
具体实施方式
[0035]在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
[0036]如前所述，本专利技术提供了一种利用加热炉生产渣油的方法，该方法包括：
[0037](1)将减黏裂化原料油和催化裂化柴油引入至加热炉I中进行减黏裂化反应，得到减黏裂化反应物流；或者
[0038]将减黏裂化原料油和催化裂化柴油引入至加热炉II中进行加热预处理以得到混合原料油，然后再将该混合原料油引入至减黏裂化反应器中进行减黏裂化反应，得到减黏裂化反应物流
[0039](2)将步骤(1)中得到的所述减黏裂化反应物流引入至蒸发塔中进行分离，得到减黏渣油和塔顶油气；
[0040]在步骤(1)中，以所述减黏裂化原料油的用量为基准，所述催化裂化柴油的用量为1
‑
30重量％。
[0041]根据本专利技术提供的方法，在步骤(1)中，将减黏裂化原料油和催化裂化柴油共同引入加热炉中进行减黏裂化反应或者是先进行加热预处理然后在减黏裂化反应器中进行减黏裂化反应时，本专利技术的该方法能够提高减黏裂化效果，改善减黏渣油的质量。
[0042]在一种优选的具体实施方式下，在步骤(1)中，所述催化裂化柴油与减黏裂化原料一起作为加热炉I的进料，在原料缓冲罐内混合后进入加热炉I的对流段。
[0043]优选地，本专利技术引入的催化裂化柴油来自于催化裂化装置产生的催化裂化柴油馏分油，具体地，例如可以是催化裂化柴油中的部分馏分油。
[0044]在步骤(1)中，优选地，以所述减黏裂化原料油的用量为基准，所述催化裂化柴油的用量为5
‑
20重量％。
[0045]在本专利技术中，对所述催化裂化柴油的馏程选择范围较宽，优选地，所述催化裂化柴油的初馏点为250
‑
290℃，终馏点为340
‑
370℃。
[0046]进一步优选地，所述催化裂化柴油的初馏点为260
‑
290℃，终馏点为350
‑
370℃。
[0047]优选地，在步骤(1)中，通过所述加热炉I得到所述减黏裂化反应物流，所述减黏裂化反应的操作条件包括：加热炉出口温度为450
‑
510℃，加热炉压力为0.2
‑
0.8MPa，平均停留时间为0.5
‑
10min。
[0048]进一步优选地，在步骤(1)中，通过所述加热炉I得到所述减黏裂化反应物流，所述减黏裂化反应的操作条件包括：加热炉出口温度为460
‑
490℃，加热炉压力为0.2
‑
0.8MPa，平均停留时间为1
‑
5min。在该种优选情况下，更有利于加热炉内减黏本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种利用加热炉生产渣油的方法，其特征在于，该方法包括：(1)将减黏裂化原料油和催化裂化柴油引入至加热炉I中进行减黏裂化反应，得到减黏裂化反应物流；或者将减黏裂化原料油和催化裂化柴油引入至加热炉II中进行加热预处理以得到混合原料油，然后再将该混合原料油引入至减黏裂化反应器中进行减黏裂化反应，得到减黏裂化反应物流；(2)将步骤(1)中得到的所述减黏裂化反应物流引入至蒸发塔中进行分离，得到减黏渣油和塔顶油气；在步骤(1)中，以所述减黏裂化原料油的用量为基准，所述催化裂化柴油的用量为1
‑
30重量％。2.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤(1)中，以所述减黏裂化原料油的用量为基准，所述催化裂化柴油的用量为5
‑
20重量％。3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述催化裂化柴油的初馏点为250
‑
290℃，终馏点为340
‑
370℃。4.根据权利要求3所述的方法，其中，所述催化裂化柴油的初馏点为260
‑
290℃，终馏点为350
‑
370℃。5.根据权利要求1
‑
4中任意一项所述的方法，其中，在步骤(1)中，通过所述加热炉I得到所述减黏裂化反应物流，所述减黏裂化反应的操作条件包括：加热炉出口温度为450
‑
510℃，加热炉压力为0.2
‑
0.8MPa，平均停留时间为0.5
‑
10min；优选地，在步骤(1)中，通过所述加热炉I得到所述减黏裂化反应物流，所述减黏裂化反应的操作条件包括：加热炉出口温度为460
‑
490℃，加热炉压力为0.2
‑
0.8MPa，平均停留时间为1
‑
5min。6.根据权利要求1
‑
4中任意一项所述的方法，其中，在步骤(1)中，通过所述减黏裂化反应器得到所述减黏裂化反应物流，所述减黏裂化反应的操作条件包括：减黏裂化反应器入口温度为380
‑
460℃，减黏裂化反应器压力为0.2
‑...

【专利技术属性】
技术研发人员：范启明，申海平，刘自宾，阎龙，涂志强，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院，
类型：发明
国别省市：