多功能回弹氮气弹簧制造技术

本实用新型专利技术公开了一种多功能回弹氮气弹簧，缸筒内部开设有同心布置的外腔、内腔，环形活塞座安装在外腔中，活塞杆底部固接圆形活塞座，圆形活塞座安装在内腔中，活塞杆内部开设调节腔，圆形活塞座的轴心处开设有连通内腔、调节腔的连通细孔，圆形活塞座上还配套安装有连通内腔与调节腔的第一单向阀、第二单向阀，且第一单向阀、第二单向阀的布置方向相反，调节腔中还配套安装调节机构，内腔通过调压机构与外腔连通，且调压机构用于控制内腔与外腔的连通状态。本实用新型专利技术通过对氮气弹簧内部的压力调节，实现调节氮气弹簧进行压缩或拉伸的状态调节，功能多样且应用范围广泛。功能多样且应用范围广泛。功能多样且应用范围广泛。

【技术实现步骤摘要】
多功能回弹氮气弹簧


[0001]本技术涉及氮气弹簧
，具体的说是一种多功能回弹氮气弹簧。

技术介绍

[0002]模具专用氮气弹簧（简称冲模氮气弹簧或氮气弹簧或氮气缸或氮缸）是一种以高压氮气为工作介质的新型弹性组件，它体积小、弹力大、行程长、工作平稳，制造精密，弹力曲线平缓，以及不需要预紧等等，它具有金属弹簧、橡胶和气垫等常规弹性组件难于完成的工作，简化模具设计和制造，方便模具安装和调整，延长模具的使用寿命，确保产品质量的稳定，也可以设计成一种氮气弹簧系统，作为模具的一部分参加工作，可以在系统中很方便实现压力恒定和延时动作，是一种具有柔性性能的新一代的最理想的弹性部件。
[0003]传统的氮气弹簧由于结构的限制，仅能满足压缩回弹的功能，在实际装配过程中，会遇到拉伸回弹的使用需求，传统的氮气弹簧并不能满足该种需求，导致其使用范围以及功能收到了限制，因此需要设计一种能够调节拉伸、压缩状态的氮气弹簧。

技术实现思路

[0004]针对现有技术中存在的上述不足之处，本技术目的是提供一种多功能回弹氮气弹簧，通过对氮气弹簧内部的压力调节，实现调节氮气弹簧进行压缩或拉伸的状态调节，功能多样且应用范围广泛。
[0005]本技术为实现上述目的所采用的技术方案是：多功能回弹氮气弹簧，包括缸筒、活塞杆、环形活塞座、圆形活塞座，所述缸筒内部开设有同心布置的外腔、内腔，所述外腔顶部与外界环境连通，所述环形活塞座滑动安装在外腔中，所述活塞杆底部固接有圆形活塞座，且圆形活塞座滑动安装在内腔中，所述活塞杆内部开设有调节腔，所述圆形活塞座的轴心处开设有连通内腔、调节腔的连通细孔，所述圆形活塞座上还配套安装有连通内腔与调节腔的第一单向阀、第二单向阀，且第一单向阀、第二单向阀的布置方向相反，所述调节腔中还配套安装有调节机构，且调节机构用于控制第一单向阀、第二单向阀的通断状态，所述内腔通过调压机构与外腔连通，且调压机构用于控制内腔与外腔的连通状态，所述缸筒底部开设有用于连通外界环境与内腔的充氮口，且充氮口处配套安装有第三单向阀、密封螺栓。
[0006]在其中一些实施中，所述调节机构包括：转动安装在调节腔底部的密封转动座，开设在密封转动座上并与第一单向阀或第二单向阀相对的连通孔，固接在转动座轴心处并转动安装在调节腔中的安装轴，开设在安装轴底部并用于连通所述连通细孔、调节腔的T型通孔，固接在活塞杆顶端并设置在缸筒外侧的安装座，开设在安装座轴心处的第一沉槽，固接在安装轴顶端并设置在第一沉槽中的花键轴，设置在第一沉槽中并与花键轴嵌套插接的调节旋钮，绕制在花键轴外围且两端与第一沉槽底壁、调节旋钮相接的复位弹簧，开设在调节旋钮底部的嵌套槽，固接在第一沉槽底壁并与嵌套槽嵌套插接的嵌套座。
[0007]在其中一些实施中，所述调压机构包括：开设在所述内腔底壁的安装槽，用于连通
安装槽与外腔的连接通道，设置在安装槽中并用于封堵连接通道的封堵块，开设在缸筒底端外侧的第二沉槽，旋接在第二沉槽中并与封堵块相连的调节螺栓。
[0008]在其中一些实施中，所述外腔的上下两端固接有限位环，所述环形活塞座滑动安装在上下两端的限位环之间。
[0009]在其中一些实施中，所述圆形活塞座的外侧壁以及环形活塞座的内、外侧壁均嵌套安装有密封环。
[0010]在其中一些实施中，所述内腔顶部侧壁开设有与外腔连通的稳压孔，且稳压孔用于连通外腔与内腔壁、活塞杆外壁、圆形活塞座构成的空间。
[0011]本技术的有益效果：通过对调节机构、调压机构调节内腔、外腔、调节腔中填充的氮气与标准大气压相同，通过控制第一单向阀、第二单向阀的通断状态能够调节氮气弹簧处于拉伸或收缩的状态。增加了氮气弹簧的应用功能以及使用范围，解决了传统氮气弹簧只能进行下压而不能进行拉伸的技术问题。
附图说明
[0012]图1为本技术的结构示意图；
[0013]图2为所述图1中A部分的放大细节示意图；
[0014]图3为所述图1中B部分的放大细节示意图。
[0015]图中：1缸筒、2活塞杆、3环形活塞座、4圆形活塞座、5外腔、6内腔、7调节腔、8连通细孔、9第一单向阀、10第二单向阀、11充氮口、12第三单向阀、13密封螺栓、14密封转动座、15连通孔、16安装轴、17T型通孔、18安装座、19第一沉槽、20花键轴、21调节旋钮、22复位弹簧、23嵌套座、24嵌套槽、25安装槽、26连接通道、27封堵块、28第二沉槽、29调节螺栓、30限位环、31稳压孔。
具体实施方式
[0016]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0017]请参阅图1
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3，多功能回弹氮气弹簧，包括缸筒1、活塞杆2、环形活塞座3、圆形活塞座4，缸筒1内部开设有同心布置的外腔5、内腔6，外腔5顶部与外界环境连通，环形活塞座3滑动安装在外腔5中，活塞杆2底部固接有圆形活塞座4，且圆形活塞座4滑动安装在内腔6中，活塞杆2内部开设有调节腔7，圆形活塞座4的轴心处开设有连通内腔6、调节腔7的连通细孔8，圆形活塞座4上还配套安装有连通内腔6与调节腔7的第一单向阀9、第二单向阀10，且第一单向阀9、第二单向阀10的布置方向相反，调节腔7中还配套安装有调节机构，且调节机构用于控制第一单向阀9、第二单向阀10的通断状态，内腔6通过调压机构与外腔5连通，且调压机构用于控制内腔6与外腔5的连通状态，缸筒1底部开设有用于连通外界环境与内腔6的充氮口11，且充氮口11处配套安装有第三单向阀12、密封螺栓13。
[0018]在其中一些实施中，调节机构包括：转动安装在调节腔7底部的密封转动座14，开设在密封转动座14上并与第一单向阀9或第二单向阀10相对的连通孔15，固接在转动座轴
心处并转动安装在调节腔7中的安装轴16，开设在安装轴16底部并用于连通连通细孔8、调节腔7的T型通孔17，固接在活塞杆2顶端并设置在缸筒1外侧的安装座18，开设在安装座18轴心处的第一沉槽19，固接在安装轴16顶端并设置在第一沉槽19中的花键轴20，设置在第一沉槽19中并与花键轴20嵌套插接的调节旋钮21，绕制在花键轴20外围且两端与第一沉槽19底壁、调节旋钮21相接的复位弹簧22，开设在调节旋钮21底部的嵌套槽24，固接在第一沉槽19底壁并与嵌套槽24嵌套插接的嵌套座23。
[0019]在控制第一单向阀9或第二单向阀10与调节腔7的连通状态时，将调节旋钮21由第一沉槽19中拉出，使嵌套座23与嵌套槽24取消卡接，在转动调节旋钮21时能够通过花键轴20带动安装轴16以及固接在安装轴16上的密封转动座14转动，以使连通孔15与第一单向阀9或第二单向阀10相对并保持连通，而第二单向阀10或第一单向阀9本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.多功能回弹氮气弹簧，其特征在于：包括缸筒（1）、活塞杆（2）、环形活塞座（3）、圆形活塞座（4），所述缸筒（1）内部开设有同心布置的外腔（5）、内腔（6），所述外腔（5）顶部与外界环境连通，所述环形活塞座（3）滑动安装在外腔（5）中，所述活塞杆（2）底部固接有圆形活塞座（4），且圆形活塞座（4）滑动安装在内腔（6）中，所述活塞杆（2）内部开设有调节腔（7），所述圆形活塞座（4）的轴心处开设有连通内腔（6）、调节腔（7）的连通细孔（8），所述圆形活塞座（4）上还配套安装有连通内腔（6）与调节腔（7）的第一单向阀（9）、第二单向阀（10），且第一单向阀（9）、第二单向阀（10）的布置方向相反，所述调节腔（7）中还配套安装有调节机构，且调节机构用于控制第一单向阀（9）、第二单向阀（10）的通断状态，所述内腔（6）通过调压机构与外腔（5）连通，且调压机构用于控制内腔（6）与外腔（5）的连通状态，所述缸筒（1）底部开设有用于连通外界环境与内腔（6）的充氮口（11），且充氮口（11）处配套安装有第三单向阀（12）、密封螺栓（13）。2.根据权利要求1所述的多功能回弹氮气弹簧，其特征在于：所述调节机构包括：转动安装在调节腔（7）底部的密封转动座（14），开设在密封转动座（14）上并与第一单向阀（9）或第二单向阀（10）相对的连通孔（15），固接在转动座轴心处并转动安装在调节腔（7）中的安装轴（16），开设在安装轴（16）底部并用于连通所述连通细孔（8）、调节腔（7）的T型通孔（17），固接在活塞杆（...

【专利技术属性】
技术研发人员：余文德，兰贞，伍祖锋，
申请(专利权)人：江西大通精密五金制造有限公司，
类型：新型
国别省市：