一种喷射总成及流体均布机构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种喷射总成及流体均布机构，包括喷射管及喷嘴，喷射管内部中空且上下贯通；喷射管内形成有引流机构，引流机构为均匀连接在喷射管上部内壁的多个引流棱板组成的喷射单元，每一个引流棱板均纵向设置在喷射管内；在径向方向，引流棱板相互之间留有间隔，引流棱板将喷射口分隔为形成于两两相邻的引流棱板之间的第一流体通道以及位于喷射口中心位置处的第二流体通道；引流棱板位于喷射口中心位置处的这端形成尖端，所述尖端为由上到下设置的导流棱线，该导流棱线由上到下逐渐靠近喷射管内壁并呈弧形过渡；一种流体均布机构，包括上述喷射总成以及伞状转盘；本实用新型专利技术通过引流机构调整压力，利于流体的冲击与分散。散。散。

An injection assembly and fluid distribution mechanism

【技术实现步骤摘要】
一种喷射总成及流体均布机构


[0001]本技术属于皂脚均质
，尤其涉及一种喷射总成及流体均布机构。

技术介绍

[0002]毛米糠油内含有丰富的谷维素，是生产谷维素的重要原料，因此工厂在生产谷维素时，会向毛米糠油内加入碱，从而中和毛米糠油中的游离脂肪酸并生成皂脚，然后将皂脚酸化得到含有脂肪酸的酸化液和含有硫酸钠的废水，而谷维素就留在脂肪酸内。
[0003]为了保证酸化反应的效率，需要预先对皂脚进行均质处理，而现有的皂脚均质装置多采用循环泵来带动均质罐内的皂脚不断的进行往复流动，以此来完成对皂脚的均质加工。
[0004]但是由于皂脚具有一定的粘度，因此这种通过循环流动进行均质的方式无法快速的完成皂脚的均质，往往需要较长的均质时间才能保证良好的均质效果，而这就会严重的降低了皂脚均质加工的效率。
[0005]因此，申请人致力于解决上述问题，提出采用高速喷射方式提高混合程度，进而又通过冲击反射的方式四处分散达到均匀混合的目的。

技术实现思路

[0006]为了解决上述的技术问题，本技术的目的是提供一种喷射总成，该喷射总成通过引流机构将流体高速喷射出去，进行强力冲击，达到混合分散的目的；再进一步的，本技术又提供了一种流体均布机构，该流体均布机构通过配置伞状转盘与喷射总成配合，使喷射总成引入的流体高速喷向伞状转盘的内表面，然后伞状转盘在转动过程中将皂脚向四周甩开，对流体进行再次分散，如此就可以循环往复的将流体再分散再混合，从而极大的提高了流体均质加工的效率。
[0007]为了实现上述的目的，本技术采用了以下的技术方案：
[0008]一种喷射总成，包括喷射管及用于将流体喷射至喷射管内的喷嘴，喷射管内部中空且上下贯通，喷嘴设置在喷射管内中下部居中的位置；所述喷射管内形成有用于调节喷射管内流体压力的引流机构，所述的引流机构包括位于喷射管顶部喷射口处的喷射单元，所述喷射单元为均匀连接在喷射管上部内壁的多个引流棱板，每一个引流棱板均纵向设置在喷射管内；在径向方向，引流棱板由喷射管内壁延伸至靠近喷射口中心位置处且相互之间留有间隔，引流棱板将所述喷射口分隔为形成于两两相邻的引流棱板之间的第一流体通道以及位于喷射口中心位置处的第二流体通道；引流棱板位于喷射口中心位置处的这端形成尖端，所述尖端为由上到下设置的导流棱线，该导流棱线由上到下逐渐靠近喷射管内壁并呈弧形过渡。
[0009]作为优选，引流棱板与喷射管为一体加工成型，引流棱板的横截面为扇形。引流棱板的弧形面处在喷射管内壁位置。
[0010]作为优选，所述喷射管的管径沿高度方向从下往上逐渐减小。使得流体喷射时压
力压强逐渐增大。
[0011]作为优选，还包括设于喷射管底端的用于辅助引导流体进入喷射管的引流罩，且引流罩的内径从下往上逐渐减小。同样，引流罩使得流体汇集，并方便引入喷射管内。
[0012]作为优选，所述引流机构还包括位于喷射管底部的引流单元，所述引流单元为沿周向均匀凹设在喷射管下部内侧壁的多个引流槽。该引流单元通过配备引流槽，使得适度扩大了喷射管底部的进液面积，使得流体更方便更多的引入。
[0013]作为优选，引流槽的宽度和深度均沿着喷射管长度方向由下至上逐渐减小，且引流槽顶部与喷射管内壁之间形成平滑过渡。这样使得流体可以更迅速的进入到，不收到阻碍。
[0014]一种流体均布机构，包括上述喷射总成，以及处于喷射总成喷射口正上方的伞状转盘，伞状转盘的轴心线与喷射管的轴心线相重合，所述伞状转盘内表面形成有用于承接喷射口喷出流体的反射面，且伞状转盘配置为通过高速旋转将流体打散并均匀反射出去。
[0015]作为优选，在伞状转盘内表面沿周向设有多个叶片，所述叶片凸出于伞状转盘内表面。该叶片由伞状转盘中心处向下延伸至伞状转盘边缘处，并与伞状转盘同步旋转，将反射的流体进行二次搅拌分散，进一步提高均匀混合效果。
[0016]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0017]本技术通过在喷射管内上部设置引流棱板，以缩小喷射口面积，增加喷射压力与压强，使得流体得以高压喷射，同时，引流棱板的排布将将喷射口分隔为形成于两两相邻的引流棱板之间的第一流体通道以及位于喷射口中心位置处的第二流体通道，这样又扩展了喷射口的喷射方向，使得喷射角度及方向更广，更进一步利于流体的冲击与分散；再进一步说，引流棱板位于喷射口中心位置处的这端形成的导流棱线，该导流棱线由上到下逐渐靠近喷射管内壁并呈弧形过渡，使得引流棱板下方对流体形成进一步顺滑导引，利于引出喷射口。
[0018]再进一步说，本技术又提供了一种流体均布机构，该机构通过配备伞状转盘与喷射管配合，使得喷射管喷出的高压流体得到反射，将流体打散甩开，打散甩开的流体又进一步引入到喷射管喷射，如此循环往复使得流体得到充分彻底的均匀化，为后续的利用做好充分准备。
附图说明
[0019]图1是实施例中流体均布机构的内部结构示意图；
[0020]图2是实施例中流体均布机构的立体结构示意图；
[0021]图3是喷射管中喷射口的平面结构示意图；
[0022]图4是实施例中喷射管下方的斜切剖视图；
[0023]图5是实施例中喷射管内引流棱板的平面结构示意图；
[0024]图6是实施例中喷射管的斜切状态的立体图；
[0025]图7是实施例中流体均布机构的具体应用示意图。
具体实施方式
[0026]下面结合附图对本技术的具体实施方式做一个详细的说明。
[0027]如图1
‑
6所示，本实施例首先提供了一种喷射总成，包括喷射管1及用于将流体喷射至喷射管1内的喷嘴2，喷嘴形成于一插入在喷射管1内的内管的头端，喷射管1内部中空且上下贯通，所述喷射管1的管径沿高度方向从下往上逐渐减小，还在喷射管1底端还设有用于辅助引导流体进入喷射管1的引流罩4，且引流罩4的内径从下往上逐渐减小。
[0028]具体的说，喷嘴2设置在喷射管1内中下部居中的位置；所述喷射管1内形成有用于调节喷射管1内流体压力的引流机构3，所述的引流机构3包括位于喷射管1顶部喷射口处的喷射单元302，所述喷射单元302为均匀连接在喷射管1上部内壁的多个引流棱板302a，每一个引流棱板302a均纵向设置在喷射管1内；具体的说，引流棱板302a与喷射管1为一体加工成型，引流棱板302a的横截面为扇形，引流棱板302a的弧形面处在喷射管1内壁位置并与喷射管1内壁重合。
[0029]在径向方向，引流棱板302a由喷射管1内壁延伸至靠近喷射口中心位置处且相互之间留有间隔，引流棱板302a将所述喷射口分隔为形成于两两相邻的引流棱板302a之间的第一流体通道302b以及位于喷射口中心位置处的第二流体通道302c；如图1、图5所示，引流棱板302a位于喷射口中心位置处的这端形成尖端，所述尖端为由上到下设置的导流棱线302d，该导流棱线302d由上到下逐渐靠近喷射管1内壁并呈弧形过渡。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种喷射总成，其特征在于：包括喷射管及用于将流体喷射至喷射管内的喷嘴，喷射管内部中空且上下贯通，喷嘴设置在喷射管内中下部居中的位置；所述喷射管内形成有用于调节喷射管内流体压力的引流机构，所述的引流机构包括位于喷射管顶部喷射口处的喷射单元，所述喷射单元为均匀连接在喷射管上部内壁的多个引流棱板，每一个引流棱板均纵向设置在喷射管内；在径向方向，引流棱板由喷射管内壁延伸至靠近喷射口中心位置处且相互之间留有间隔，引流棱板将所述喷射口分隔为形成于两两相邻的引流棱板之间的第一流体通道以及位于喷射口中心位置处的第二流体通道；引流棱板位于喷射口中心位置处的这端形成尖端，所述尖端为由上到下设置的导流棱线，该导流棱线由上到下逐渐靠近喷射管内壁并呈弧形过渡。2.根据权利要求1所述的一种喷射总成，其特征在于：引流棱板与喷射管为一体加工成型，引流棱板的横截面为扇形。3.根据权利要求1所述的一种喷射总成，其特征在于：所述喷射管的管径沿高度方向从下往上逐渐减小。4.根据权利要求...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈玉成，何关印，
申请(专利权)人：湖南成成油化科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：