一种从铜浮渣中回收有价元素的方法技术

本发明专利技术涉及一种从铜浮渣中回收有价元素的方法，将待处理的铜浮渣破碎，获得铜浮渣粉末；对铜浮渣粉末进行氧化焙烧处理，获得焙烧渣和烟尘；对焙烧渣进行酸性浸出；采用甲基磺酸作为浸出剂对烟尘进行浸出，固液分离，获得富含铋的第一浸出液和富含锑的第一浸出渣。本发明专利技术的方法简单、实用，成本低，可有效实现铜浮渣中各有价金属元素的分离、回收。回收。回收。

【技术实现步骤摘要】
一种从铜浮渣中回收有价元素的方法


[0001]本专利技术涉及一种从铜浮渣中回收有价元素的方法，属于有色金属冶金领域。

技术介绍

[0002]粗铅精炼过程中会产出铜浮渣，目前，工业上通常采用苏打
‑
铁屑法在反射炉中处理铜浮渣，即根据铜浮渣的成分配入相应的铁屑、纯碱、焦炭以及少量的铅精矿，进行还原熔炼产出粗铅以及冰铜。但是，上述处理过程中存在熔炼作业时间长的问题，甚至需要长达12小时以上的处理时间，熔炼铅直收率低，仍会产出大量含铅冰铜。铅冰铜中含有大量的金银，同时存在渣与冰铜分离不好，渣中含铜，冰铜含铅高含铜较低，渣和冰铜中的有价金属大部分很难回收，造成大量堆集，积压了资金，影响企业的效益。

技术实现思路

[0003]针对现有技术的不足，本专利技术提供一种从铜浮渣中回收有价元素的方法，以更好地实现对铜浮渣中各有价金属元素的分离、回收。
[0004]为了解决上述技术问题，本专利技术的技术方案如下：
[0005]一种从铜浮渣中回收有价元素的方法，包括如下步骤：
[0006]S1、将待处理的铜浮渣破碎，获得铜浮渣粉末；
[0007]S2、对S1获得的铜浮渣粉末进行氧化焙烧处理，获得焙烧渣和烟尘；
[0008]S3、对S2获得的焙烧渣进行酸性浸出；
[0009]采用甲基磺酸作为浸出剂对S2获得的烟尘进行浸出，固液分离，获得富含铋的第一浸出液和富含锑的第一浸出渣。
[0010]作为本专利技术的实施方式之一，当铜浮渣中，Ag的含量>1000g/t，Pb的含量>70wt％，Cu的含量为2
‑
10wt％时，S2中，氧化焙烧的温度为400
‑
750℃，进一步为500
‑
700℃，更进一步为550
‑
650℃，焙烧时间为1
‑
4h，进一步为2
‑
3h；
[0011]S3中，采用无机酸作为浸出剂对所述焙烧渣进行一段浸出后，固液分离，获得第二浸出渣和富含铜的第二浸出液；再采用甲基磺酸作为浸出剂对所述第二浸出渣进行二段浸出后，固液分离，获得富含银的第三浸出渣和富含铅的第三浸出液；
[0012]其中，所述无机酸为硫酸和/或盐酸。如此，所得焙烧渣的主要成分为CuO、PbO、Ag，所得烟尘的主要成分为Bi2O3、Sb2O3；进一步通过无机酸浸出，可使得铜进入第二浸出液而得到回收，铅、银保留在第二浸出渣中，再进一步通过甲基磺酸浸出，可使得银(主要为银单质)保留在第三浸出渣中，铅富集到第三浸出液中，生成(CH3SO3)2Pb，从而实现铜、铅、银的分离、富集和回收。这样通过较低温度条件下的焙烧，再结合特定种类酸的酸性浸出，即可实现通浮渣中Pb、Cu、Bi、Sb、Ag等元素分离、回收，简单、实用，且能耗低。Cu浸出率可达99％以上，Pb浸出率可达98％以上。第二浸出液可重复用于浸出，待溶液满足铜电积浓度要求送铜净化、电积系统。第三浸出渣的主要成分为单质Ag，渣率不到1％，Ag含量达80％以上。
[0013]本专利技术通过甲基磺酸对烟尘进行浸出，使得铋富集到第一浸出液中，而锑保留在
第一浸出渣中(锑主要以锑氧化物形式存在)，从而实现铋、锑的分离、富集和回收。可进一步将第一浸出渣送入锑冶炼系统回收锑。
[0014]进一步地，一段浸出时，控制反应体系中H
+
和Cu的初始摩尔比为2
‑
4：1，液固比为2
‑
6mL：1g，浸出温度为50
‑
95℃，浸出时间为1
‑
4h；二段浸出时，控制反应体系中CH3SO3H和Pb的初始摩尔比为2
‑
4：1，液固比为2
‑
6mL：1g，浸出温度为50
‑
95℃，浸出时间为1
‑
4h。
[0015]进一步地，S3中，对烟尘进行浸出时，控制反应体系中CH3SO3H和Bi的初始摩尔比为3
‑
5：1，液固比为2
‑
6mL：1g，浸出温度为50
‑
95℃，浸出时间为1
‑
4h。
[0016]作为本专利技术的又一实施方式，当铜浮渣中，Ag的含量为500
‑
1000g/t，Pb的含量为30
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50wt％，Cu的含量为10
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40wt％时，S2中，氧化焙烧的温度为900
‑
1200℃，焙烧时间为1
‑
4h；
[0017]S3中，当铜浮渣中Cu的含量≤20wt％时，采用甲基磺酸作为浸出剂对所述焙烧渣进行浸出后，固液分离，获得富含铜、银的第四浸出液；如此，MSA浸出可实现Cu与Ag的浸出，使其进入溶液。基本无浸出渣，有极少量未反应的浸出渣可作为返料，返回再进行浸出反应。待溶液饱和后即可进行铜、银回收，Cu、Ag浸出率均可达96％以上。
[0018]当铜浮渣中Cu的含量＞20wt％时，采用无机酸作为浸出剂对所述焙烧渣进行浸出后，固液分离，获得富含银的第五浸出渣和富含铜的第五浸出液；
[0019]其中，所述无机酸为硫酸和/或盐酸，如此，既可以实现铜的高效富集，同时实现对焙烧渣中Cu与Ag的有效分离。所述无机酸优选为硫酸，此时，第五浸出渣的主要成分为Ag2SO4，渣率不到1％，Ag含量达40％，Cu的浸出率可达99％以上。
[0020]进一步地，S3中，采用无机酸作为浸出剂对所述焙烧渣进行浸出时，控制反应体系中H
+
和Cu的初始摩尔量之比为2
‑
4:1，液固比为2
‑
6mL：1g，浸出温度为50
‑
95℃，浸出时间为1
‑
4h。
[0021]进一步地，S3中，采用甲基磺酸作为浸出剂对所述焙烧渣进行浸出时，控制反应体系中Cu、Ag的总摩尔量与H
+
的初始摩尔量之比为1:1
‑
5，液固比为2
‑
6mL：1g，浸出温度为50
‑
95℃，浸出时间为1
‑
4h。
[0022]进一步地，S3中，对烟尘进行浸出时，控制反应体系中Bi、Pb的总摩尔量与CH3SO3H的初始摩尔量之比为1:3
‑
6，液固比为2
‑
6mL：1g，浸出温度为50
‑
95℃，浸出时间为1
‑
4h。
[0023]进一步地，S1中，将铜浮渣破碎至
‑
200目>85％。
[0024]进一步地，在回转窑内进行氧化焙烧，如此，可获得较高的焙烧效率。
[0025]进一步地，在空气气氛或氧气浓度为23～26vol％的富氧空气中进行氧化焙烧。
[0026]进一步地，氧化焙烧过程中，温度的获取方式可采用电炉加热或配入煤或焦实本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种从铜浮渣中回收有价元素的方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、将待处理的铜浮渣破碎，获得铜浮渣粉末；S2、对S1获得的铜浮渣粉末进行氧化焙烧处理，获得焙烧渣和烟尘；S3、对S2获得的焙烧渣进行酸性浸出；采用甲基磺酸作为浸出剂对S2获得的烟尘进行浸出，固液分离，获得富含铋的第一浸出液和富含锑的第一浸出渣。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，当铜浮渣中，Ag的含量>1000g/t，Pb的含量>70wt％，Cu的含量为2
‑
10wt％时，S2中，氧化焙烧的温度为400
‑
750℃，焙烧时间为1
‑
4h；S3中，采用无机酸作为浸出剂对所述焙烧渣进行一段浸出后，固液分离，获得第二浸出渣和富含铜的第二浸出液；再采用甲基磺酸作为浸出剂对所述第二浸出渣进行二段浸出后，固液分离，获得富含银的第三浸出渣和富含铅的第三浸出液；其中，所述无机酸为硫酸和/或盐酸。3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，一段浸出时，控制反应体系中H
+
和Cu的初始摩尔比为2
‑
4：1，液固比为2
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6mL：1g，浸出温度为50
‑
95℃，浸出时间为1
‑
4h；二段浸出时，控制反应体系中CH3SO3H和Pb的初始摩尔比为2
‑
4：1，液固比为2
‑
6mL：1g，浸出温度为50
‑
95℃，浸出时间为1
‑
4h。4.根据权利要求2或3所述的方法，其特征在于，S3中，对烟尘进行浸出时，控制反应体系中CH3SO3H和Bi的初始摩尔比为3
‑
5：1，液固比为2
‑
6mL：1g，浸出温度为50
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95℃，浸出时间为1
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4h。5.根据权利要求1所述的方法，其特征在...

【专利技术属性】
技术研发人员：王恒辉，陈萃，周晓源，
申请(专利权)人：长沙有色冶金设计研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：