一种用于永磁铁氧体湿压成型的三伺服浮动式自动液压机制造技术

本发明专利技术属于永磁铁氧体湿压成型领域，公开了一种用于永磁铁氧体湿压成型的三伺服浮动式自动液压机，主要用于解决现有液压机的液压系统控制不精确而导致最终产品质量差的问题。本发明专利技术的液压系统采用三个单独的电机泵组作为驱动源，各驱动管路采用单独的集成块设计，使其在工作过程中能够对各个工作缸体进行精准控制，互不干涉，降低产品成型后的厚度误差；同时，三个电机泵组可分开运行，以实现节能降耗，也可以同时工作，以缩短压制周期。以缩短压制周期。以缩短压制周期。

【技术实现步骤摘要】
一种用于永磁铁氧体湿压成型的三伺服浮动式自动液压机


[0001]本专利技术属于永磁铁氧体湿压成型领域，更具体地说，涉及到一种用于永磁铁氧体湿压成型的三伺服浮动式自动液压机。

技术介绍

[0002]随着工业的发展，磁性材料已经成为电子行业的基础功能材料，而永磁材料作为磁性材料的一个重要组成部分，在电子工业、信息产业、摩托车、电动工具、汽车工业等行业发挥着重要的作用。永磁铁氧体的主要成份是氧化铁，其制作工艺流程大致为：将原料经高温一次预烧后，用干式球磨机破碎成5um～8um的颗粒，再用湿式球磨机将这些混有一定水和钢球的氧化铁颗粒研磨至0.8um～1.2um的料浆，经沉淀塔沉淀后使料浆的含水量控制在30％左右，甚至更低，然后通过液压机进行湿压成型，并使其在磁场作用下形成生坯，再经二次烧结成熟坯，最后磨制成品。其中，湿压成型是所有工序中最关键的工序，其投资要占整个生产线的一半以上，成型液压机的优劣会直接关系到产品的性能、效率和效益，为此湿压成型液压机倍受生产企业关注。
[0003]目前，国内普遍使用的压制工艺为上压浮动式，即通过上油缸压迫模具型腔向下浮动，下模头固定不动，迫使型腔容积减少，使永磁料浆中的水分被挤出而成型，整个过程中仅通过液压系统驱动上油缸动作，磁性材料生产企业前期使用的液压系统是采用单伺服单泵的液压驱动方式，产品的成型周期太长，效率较低，并且压制产品良率不高。为了解决这个问题，市场上逐步开始采用双伺服双泵的液压系统来进行驱动，其通过高、低压状态的灵活切换提高了产品的成型效率，但是在实际工作中，由于低压电机泵组需要同时驱动多个油缸，导致其对各个油缸的控制精度不高，进而使得最终成型后的生坯厚度误差较大，产品质量不佳。

技术实现思路

[0004]针对现有技术中所出现的缺陷，本专利技术的目的在于提供一种用于永磁铁氧体湿压成型的三伺服浮动式自动液压机，其能够解决目前液压机所采用的双伺服双泵驱动系统其控制精度不高的问题。
[0005]为达到上述目的，本专利技术采用以下的技术方案：
[0006]一种用于永磁铁氧体湿压成型的三伺服浮动式自动液压机，包括下油缸、上油缸、注料缸以及液压系统，液压系统包括用于驱动下油缸的第一电机泵组、用于驱动上油缸的第二电机泵组以及用于驱动注料缸的第三电机泵组，第一电机泵组通过第一驱动管路与下油缸连接，第二电机泵组通过第二驱动管路与上油缸连接，第三电机泵组通过第三驱动管路与注料缸连接，各驱动管路采用单独的集成块设计。
[0007]进一步的，第一驱动管路包括第一换向阀，第一换向阀的A口通过第一单向阀连通下油缸的下腔，第一换向阀的B口通过第一平衡阀连通下油缸的上腔，第一换向阀的T口连通油箱；第一单向阀与下油缸之间的连接管路依次通过第一电磁球阀、第一进油过滤器、第
一先导式溢流阀连通油箱；第一单向阀与下油缸之间的连接管路还通过第一液控单向阀连通油箱，第一液控单向阀的K口连通第一换向阀与第一平衡阀之间的连接管道。
[0008]进一步的，第二驱动管路包括第二换向阀，第二换向阀的A口通过第二平衡阀连通上油缸的下腔，第二换向阀的B口通过第二单向阀连通上油缸的上腔，第二换向阀的T口连通油箱；第二单向阀与上油缸之间的连接管路依次通过第二电磁球阀、第二进油过滤器、第二先导式溢流阀连通油箱；第二平衡阀与上油缸之间的连接管路通过第二液控单向阀连通油箱，第二液控单向阀的K口通过第三换向阀与第二电机泵组连通。
[0009]进一步的，第三驱动管路包括第四换向阀，第四换向阀的A口通过第三液控单向阀连通注料缸的下腔，第四换向阀的B口通过第四液控单向阀连通注料缸的上腔，第四换向阀的T口连通油箱；第三液控单向阀的K口连通第四换向阀与第四液控单向阀之间的连接管路，第四液控单向阀的K口连通第四换向阀与第三液控单向阀之间的连接管路；第三液控单向阀与注料缸之间的连接管路通过第三先导式溢流阀连通油箱。
[0010]进一步的，上油缸的上腔通过第五液控单向阀连通充液桶，第五液控单向阀的K口通过第五换向阀与第二电机泵组连通。
[0011]进一步的，还包括用于泄压的残压缸，所述第三电机泵组通过第四驱动管路与残压缸连接；第四驱动管路包括第六换向阀，第六换向阀的A口通过第六液控单向阀连通残压缸的下腔，第六换向阀的B口直接连通残压缸的上腔，第六换向阀的T口连通油箱；第六液控单向阀的K口连通第六换向阀与残压缸上腔之间的连接管路。
[0012]进一步的，还包括用于启闭注料通道的注料闸阀，第一电机泵组通过第五驱动管路与注料闸阀连接；第五驱动管路包括第七换向阀，第七换向阀的A口直接连通注料闸阀的工作下腔，第七换向阀的B口直接连通注料闸阀的工作上腔，第七换向阀的T口连通油箱。
[0013]进一步的，还包括用于启闭吸料通道的吸料闸阀，第三电机泵组通过第六驱动管路与吸料闸阀连接；第六驱动管路包括第八换向阀，第八换向阀的A口直接连通吸料闸阀的工作下腔，第八换向阀的B口直接连通吸料闸阀的工作上腔，第八换向阀的T口连通油箱。
[0014]进一步的，第一电机泵组的出液口、第二电机泵组的出液口、第三电机泵组的出液口、下油缸的下腔进液口、上油缸的上腔进液口、上油缸的下腔进液口、注料缸的下腔进液口以及残压缸的下腔进液口处均安装有防震压力表。
[0015]进一步的，第一电机泵组的出液口、第二电机泵组的出液口、第三电机泵组的出液口、下油缸的下腔进液口、上油缸的上腔进液口以及残压缸的下腔进液口处均安装有压力传感器。
[0016]与现有技术相比，本专利技术具有以下的有益效果：
[0017]一、本专利技术的液压系统采用三个单独的电机泵组作为驱动源，各驱动管路采用单独的集成块设计，使其在工作过程中能够对各个工作缸体进行精准控制，互不干涉，降低产品成型后的厚度误差；同时，三个电机泵组可分开运行，以实现节能降耗，也可以同时工作，以缩短压制周期。
[0018]二、本专利技术的液压系统对各驱动管路上的液压元件进行优化布置，使液压油流通更加合理，液压控制更加精确，不仅能够缩短产品的湿压成型周期约5～6S，提高产量，降低生产成本，还能使产品的成型密度和压坯厚度有更好的一致性，提升产品品质及良率。
附图说明
[0019]图1为本专利技术的液压原理图。
[0020]图2为本专利技术中换向阀的油口示意图。
[0021]图3为本专利技术中液控单向阀的油口示意图。
[0022]图4为本专利技术中三伺服浮动式自动液压机的结构示意图。
[0023]其中，1
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下油缸，2
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上油缸，3
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注料缸，4
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第一换向阀，5
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第一单向阀，6
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第一平衡阀，7
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第一电磁球阀，8
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第一进油过滤器，9
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第一先导式溢流阀，10
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第一液控单向阀，11
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第二换向阀，12
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第二平衡阀，13
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于永磁铁氧体湿压成型的三伺服浮动式自动液压机，包括下油缸(1)、上油缸(2)、注料缸(3)以及液压系统，其特征在于，所述液压系统包括用于驱动下油缸(1)的第一电机泵组、用于驱动上油缸(2)的第二电机泵组以及用于驱动注料缸(3)的第三电机泵组，第一电机泵组通过第一驱动管路与下油缸(1)连接，第二电机泵组通过第二驱动管路与上油缸(2)连接，第三电机泵组通过第三驱动管路与注料缸(3)连接，各驱动管路采用单独的集成块设计。2.根据权利要求1所述的三伺服浮动式自动液压机，其特征在于，所述第一驱动管路包括第一换向阀(4)，第一换向阀(4)的A口通过第一单向阀(5)连通下油缸(1)的下腔，第一换向阀(4)的B口通过第一平衡阀(6)连通下油缸(1)的上腔，第一换向阀(4)的T口连通油箱；第一单向阀(5)与下油缸(1)之间的连接管路依次通过第一电磁球阀(7)、第一进油过滤器(8)、第一先导式溢流阀(9)连通油箱；第一单向阀(5)与下油缸(1)之间的连接管路还通过第一液控单向阀(10)连通油箱，第一液控单向阀(10)的K口连通第一换向阀(4)与第一平衡阀(6)之间的连接管道。3.根据权利要求1所述的三伺服浮动式自动液压机，其特征在于，所述第二驱动管路包括第二换向阀(11)，第二换向阀(11)的A口通过第二平衡阀(12)连通上油缸(2)的下腔，第二换向阀(11)的B口通过第二单向阀(13)连通上油缸(2)的上腔，第二换向阀(11)的T口连通油箱；第二单向阀(13)与上油缸(2)之间的连接管路依次通过第二电磁球阀(14)、第二进油过滤器(15)、第二先导式溢流阀(16)连通油箱；第二平衡阀(12)与上油缸(2)之间的连接管路通过第二液控单向阀(17)连通油箱，第二液控单向阀(17)的K口通过第三换向阀(18)与第二电机泵组连通。4.根据权利要求1所述的三伺服浮动式自动液压机，其特征在于，所述第三驱动管路包括第四换向阀(19)，第四换向阀(19)的A口通过第三液控单向阀(20)连通注料缸(3)的下腔，第四换向阀(19)的B口通过第四液控单向阀(21)连通注料缸(3)的上腔，第四换向阀(19)的T口连通油箱；第三液控单向阀(20)的K口连通第四换向阀(19)与第四液控单向阀(21)之间的连接管路，第四液控单向阀(21)的K口连通第四换向阀(19)与第三液控单向阀(20)之间的连接管...

【专利技术属性】
技术研发人员：郑钧译，
申请(专利权)人：郑钧译，
类型：发明
国别省市：