电池包箱体侧边梁、电池包及电动汽车制造技术

本发明专利技术公开一种电池包箱体侧边梁、电池包及电动汽车，该电池包箱体侧边梁包括第一刚性部、吸能部和第二刚性部，所述第一刚性部用于与车身连接，所述吸能部连接于所述第一刚性部和所述第二刚性部之间，所述吸能部为可变形结构。本发明专利技术实施例的电池包箱体侧边梁、电池包及电动汽车中，由于设计了第一刚性部、吸能部和第二刚性部，第一刚性部具备足够的刚度，保证与车身门槛梁连接后整体形成刚度较大的第一道防线，用来抵御外部撞击时不发生过早的局部溃缩导致无法分散挤压力，吸能部可缓冲吸收第一道防线传递过来的剩余碰撞能量，把碰撞变形阻挡在吸能部以减少对电芯的挤压，而第二刚性部具有较高刚度来减小变形，以保护电芯。以保护电芯。以保护电芯。

【技术实现步骤摘要】
电池包箱体侧边梁、电池包及电动汽车


[0001]本专利技术涉及电动车
，特别是涉及一种电池包箱体侧边梁、电池包及电动汽车。

技术介绍

[0002]目前，锂离子电池具有比能量高、循环使用次数多、存储时间长等优点，不仅在便携式电子设备上如移动电话、数码摄像机和手提电脑得到广泛应用，而且也广泛应用于电动汽车、电动自行车以及电动工具等大中型纯电动乘用车方面，因此对锂离子电池的安全性能要求越来越高。
[0003]动力电池系统是纯电动乘用车的能源存储和供给系统，是纯电动乘用车的一种重要组成部件，其箱体需要能够承装一个或多个动力电池组、蓄电池管理系统以及相应的辅助元器件。因此，动力电池系统箱体的空间布置比较严格，既不能影响乘坐人员的乘坐舒适性，也不能影响整车动力性能。
[0004]目前动力电池的箱体一般有四种结构形式。第一种，钣金冲压拼焊箱体，但其焊点多，产能较低，且焊接质量管控困难，容易发生气密性或强度不达标；第二种，钣金折弯箱体，箱体重量较大，且装配局限性太窄，一般适用于商用车；第三种，一体压铸箱体，整体尺寸较大给压铸工艺带来严苛的挑战，压铸后材料本身强度降低且较脆，容易造成碰撞断裂，且压铸效率较低，压铸模具成本较高；第四种，铝型材拼焊箱体，焊接强度及气密性较难保证，且碰撞工况下铝型材强度难以满足要求。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的是提供一种重量较轻、强度较高、防碰撞性能较强的电池包箱体侧边梁、电池包及电动汽车。
[0006]本专利技术实施例提供一种电池包箱体侧边梁，包括第一刚性部、吸能部和第二刚性部，所述第一刚性部用于与车身连接，所述吸能部连接于所述第一刚性部和所述第二刚性部之间，所述吸能部为可变形结构。
[0007]其中一实施例中，所述第一刚性部的强度大于所述吸能部的强度，所述第二刚性部的强度大于所述吸能部的强度。
[0008]其中一实施例中，所述第一刚性部由钢材制成，所述吸能部和所述第二刚性部由铝材制成。
[0009]其中一实施例中，所述第一刚性部上开设有第一连接孔，所述吸能部上开设有第二连接孔，紧固件穿过所述第一连接孔和所述第二连接孔将所述第一刚性部固定连接于所述吸能部，所述紧固件通过螺旋攻丝铆接工艺将所述第一刚性部和所述吸能部连接。
[0010]其中一实施例中，所述吸能部包括相互连接的连接部和变形部，所述连接部与所述第一刚性部连接，所述变形部与所述第二刚性部连接。
[0011]其中一实施例中，所述变形部上设有溃缩诱导结构。
[0012]其中一实施例中，所述连接部为截面为矩形的空腔结构，所述变形部为截面为梯形的空腔结构，所述溃缩诱导结构设于所述变形部的与所述连接部相对的侧壁上；所述第二刚性部为截面为矩形的空腔结构，所述第二刚性部和所述吸能部共用设有所述溃缩诱导结构的侧壁。
[0013]其中一实施例中，所述第二刚性部的空腔内设有加强筋。
[0014]本专利技术实施例还提供一种电池包，包括箱体和设于所述箱体内的电池模组，所述箱体包括上述电池包箱体侧边梁。
[0015]本专利技术实施例还提供一种电动汽车，包括上述电池包。
[0016]本专利技术实施例的电池包箱体侧边梁、电池包及电动汽车中，由于设计了第一刚性部、吸能部和第二刚性部，第一刚性部具备足够的刚度，保证与车身门槛梁连接后整体形成刚度较大的第一道防线，用来抵御外部撞击时不发生过早的局部溃缩导致无法分散挤压力，吸能部可缓冲吸收第一道防线传递过来的剩余碰撞能量，把碰撞变形阻挡在吸能部以减少对电芯的挤压，而第二刚性部具有较高刚度来减小变形，以保护电芯。
附图说明
[0017]图1为本专利技术一实施例的电池包箱体侧边梁的结构原理图。
[0018]图2为图1所示电池包箱体侧边梁的结构示意图。
[0019]图3为图1所示电池包箱体侧边梁的第一刚性部的结构示意图。
[0020]图4为图1所示电池包箱体侧边梁的吸能部和第二刚性部的结构示意图。
具体实施方式
[0021]为更进一步阐述本专利技术为达成预定专利技术目的所采取的技术方式及功效，以下结合附图及实施例，对本专利技术的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。
[0022]图1为本专利技术一实施例的电池包箱体侧边梁的结构原理图。请参图1，在本实施例中，电池包箱体侧边梁包括第一刚性部11、吸能部13和第二刚性部15。第一刚性部11用于与车身连接，吸能部13连接于第一刚性部11和第二刚性部15之间。吸能部13为可变形结构。
[0023]本实施例的电池包箱体侧边梁中，由于设计了第一刚性部11、吸能部13和第二刚性部15，第一刚性部11具备足够的刚度，保证与车身门槛梁连接后整体形成刚度较大的第一道防线，用来抵御外部撞击时不发生过早的局部溃缩导致无法分散挤压力，吸能部13可缓冲吸收第一道防线传递过来的剩余碰撞能量，把碰撞变形阻挡在吸能部以减少对电芯的挤压，而第二刚性部15具有较高刚度来减小变形，以保护电芯。
[0024]本实施例中，第一刚性部11的强度大于吸能部13的强度，第二刚性部15的强度大于吸能部13的强度。
[0025]图2为图1所示电池包箱体侧边梁的结构示意图。请一并参照图2，本实施例中，第一刚性部11、吸能部13和第二刚性部15均为空腔结构。
[0026]本实施例中，第一刚性部11由钢材制成，吸能部13和第二刚性部15由铝材制成。具体地，第一刚性部11可由热成型钢制成，吸能部13和第二刚性部15可由铝型材挤压制成。由钢材制成的第一刚性部11具有较高的强度，因此采用两种不同材料制成的电池包箱体侧边梁可在保证电池包箱体侧边梁整体结构强度的同时能减轻电池包箱体侧边梁的重量。
[0027]图3为图1所示电池包箱体侧边梁的第一刚性部的结构示意图。本实施例中，请一并参照图3，第一刚性部11大体为一侧开口的矩形结构。具体地，第一刚性部11上开设有第一连接孔112，吸能部13上开设有第二连接孔132，紧固件17可穿过第一连接孔112和第二连接孔将第一刚性部11固定连接于吸能部13。第一连接孔112和第二连接孔均为多个，且第一连接孔112和第二连接孔的数量和位置均对应。具体地，紧固件17可为螺钉，通过FDS(Flow Drill Screw，螺旋攻丝铆接)工艺将第一刚性部11和吸能部13连接。第一刚性部11上还开设有第三连接孔113，第一刚性部11可通过第三连接孔113与车身连接。FDS工艺可将钢和铝两种不同的材料连接，解决了传统焊接无法将异种材料连接的问题。具体地，第一连接孔112可通过冲压方式预开孔，以给FDS工艺提供可靠性。
[0028]具体地，第一刚性部11包括底板114、侧板115和顶板116，底板114和顶板116相对设置，侧板115分别连接于底板114和顶板116。顶板116为台阶板。底板114开设有第一连接孔112和第三连接孔113，顶板116上开设有第一连接孔112和第三连接孔113。
[0029]图4为图1所示电池包箱体侧边梁的的吸能部和第本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电池包箱体侧边梁，其特征在于，包括第一刚性部(11)、吸能部(13)和第二刚性部(15)，所述第一刚性部(11)用于与车身连接，所述吸能部(13)连接于所述第一刚性部(11)和所述第二刚性部(15)之间，所述吸能部(13)为可变形结构。2.如权利要求1所述的电池包箱体侧边梁，其特征在于，所述第一刚性部(11)的强度大于所述吸能部(13)的强度，所述第二刚性部(15)的强度大于所述吸能部(13)的强度。3.如权利要求1所述的电池包箱体侧边梁，其特征在于，所述第一刚性部(11)由钢材制成，所述吸能部(13)和所述第二刚性部(15)由铝材制成。4.如权利要求3所述的电池包箱体侧边梁，其特征在于，所述第一刚性部(11)上开设有第一连接孔(112)，所述吸能部(13)上开设有第二连接孔，紧固件(17)穿过所述第一连接孔(112)和所述第二连接孔将所述第一刚性部(11)固定连接于所述吸能部(13)，所述紧固件(17)通过螺旋攻丝铆接工艺将所述第一刚性部(11)和所述吸能部(13)连接。5.如权利要求1所述的电池包箱体侧边梁，其特征在于，所述吸能部(...

【专利技术属性】
技术研发人员：郑保仲，许达理，程辉，陈军，汤超龙，
申请(专利权)人：广州小鹏汽车科技有限公司，
类型：发明
国别省市：