一种减少合金钢淬火变形的方法技术

本发明专利技术涉及一种减少合金钢淬火变形的方法，包括对合金钢生产过程中的连铸、堆垛缓冷、铸坯加热、轧制、淬火工序进行控制，其中，所述连铸过程，钢液真空处理后吊连铸机，吊包温度1550

【技术实现步骤摘要】
一种减少合金钢淬火变形的方法


[0001]本专利技术属于钢铁冶金
，具体涉及一种减少合金钢淬火变形的方法。

技术介绍

[0002]将钢加热到奥氏体化温度以上某一温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界淬火速度的速度冷却，使过冷奥氏体转变为马氏体或下贝氏体组织的热处理工艺称为淬火。钢板在淬火过程中，由于温度的变化及组织的转变，会产生热应力及组织应力，当产生的应力超过某一值时，就会造成钢板翘曲变形，造成钢板形状发生变化。
[0003]钢板产生淬火变形后，钢板的板型不满足标准要求，需要对钢板进行压平处理，由于合金钢强度高，硬度大，压平难度大，严重影响钢板生产周期；并且钢板在压平过程中，极易产生垫铁印及压平裂纹缺陷，轻则修复处理，重则钢板直接判废。
[0004]钢板生产过程中，钢板成分的均匀性、组织的均匀性、淬火时钢板加热的均匀性及淬火过程中钢板上下水量，均影响钢板淬火后的板型，因此本专利技术从以上因素出发，采取相应措施，减少钢板淬火变形。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的在于提供一种减少合金钢淬火变形的方法，采用该方法生产的合金钢淬火后无明显变形，整板不平度在6
‑
11mm/m，且钢板整板硬度均匀，步氏硬度在190
‑
200HBW。
[0006]为达到上述目的，本专利技术提供的技术方案为：一种减少合金钢淬火变形的方法，包括对合金钢生产过程中的连铸、堆垛缓冷、铸坯加热、轧制、淬火工序进行控制，其中，连铸过程，钢液真空处理后吊连铸机，吊包温度1550
‑
1560℃，之后进行吹氩气处理，待钢液温度降到1530
‑
1540℃后开始浇铸，形成铸坯。
[0007]本专利技术所述铸坯下线后，在保温罩内堆垛缓冷，堆垛时间24
‑
36h，堆垛温度500
‑
600℃，拆垛温度300
‑
400℃。
[0008]本专利技术所述铸坯加热，加热温度1220
‑
1250℃，在炉加热时间270
‑
350min。
[0009]本专利技术所述轧制，采用分段轧制并提高二段轧制总压下量，第一段轧制总压下量50
‑
80mm，第二段总压下量120
‑
200mm，开轧温度900
‑
930℃，终轧800
‑
840℃。
[0010]本专利技术所述淬火工序，钢板在淬火炉内加热时随炉内辊道进行摇摆，摇摆速度0.2
‑
0.5m/min。
[0011]本专利技术所述淬火工序，淬火机高压段上水流量2000
‑
2500m3/h，下水流量2300
‑
2900m3/h。
[0012]本专利技术所述合金钢属于Cr
‑
Mo系合金钢，Cr含量2.0
‑
2.5%，Mo含量0.9
‑
1.1%。
[0013]本专利技术所述方法生产的合金钢淬火后无明显变形，整板不平度在6
‑
11mm/m。
[0014]本专利技术所述方法生产的钢板整板硬度均匀，步氏硬度在190
‑
200HBW。
[0015]本专利技术的专利技术原理在于：本专利技术控制连铸过程中间包过热度及坯料在保温罩内堆
垛，均是为了提高铸坯成分均匀性，减少铸坯成分偏析；铸坯加热温度和保温时间的限制，不仅保证铸坯加热均匀并减少铸坯内成分偏析，还抑制晶粒长大；轧制过程中采取二段轧制工艺，提高二段轧制压下量并降低轧制温度，避免钢板产生再结晶现象，保证钢板晶粒均匀性；淬火过程中钢板在淬火炉内随炉内辊道摇摆，严格控制淬火机上、下水量，避免产生较大温度应力，改善钢板淬火后板型。
[0016]采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1）采用上述方法生产的钢板淬火后无明显变形，整板不平度在6
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11mm/m；2）钢板整板硬度均匀，步氏硬度在190
‑
200HBW；3）该方法仅对工艺进行优化，未增加设备投入，生产成本低。
具体实施方式
[0017]为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。
[0018]一种减少合金钢淬火变形的方法，包括对合金钢生产过程中的连铸、堆垛缓冷、铸坯加热、轧制、淬火工序进行控制，其中，连铸过程，钢液真空处理后吊连铸机，吊包温度1550
‑
1560℃，之后进行吹氩气处理，待钢液温度降到1530
‑
1540℃后开始浇铸，形成铸坯。
[0019]铸坯下线后，在保温罩内堆垛缓冷，堆垛时间24
‑
36h，堆垛温度500
‑
600℃，拆垛温度300
‑
400℃。
[0020]铸坯加热，加热温度1220
‑
1250℃，在炉加热时间270
‑
350min。
[0021]轧制工序，采用分段轧制并提高二段轧制总压下量，第一段轧制总压下量50
‑
80mm，第二段总压下量120
‑
200mm，开轧温度900
‑
930℃，终轧800
‑
840℃。
[0022]钢板在淬火炉内加热时随炉内辊道进行摇摆，摇摆速度0.2
‑
0.5m/min；淬火机高压段上水流量2000
‑
2500m3/h，下水流量2300
‑
2900m3/h。
[0023]实施例1－8实施例1－8中，钢板连铸过程中间包过热度、浇铸温度，铸坯堆垛时间、堆垛温度及拆垛温度见表1；连铸坯加热温度、在炉时间、一段轧制压下量、二段轧制压下量，二段开轧温度及终轧温度见表2；钢板淬火炉内摇摆速度、淬火机高压段上、下水水量见表3。
[0024]实施例1－8生产的钢板成分、板型、整板不平度及整板硬度见表4。
[0025]表1 各实施例连铸及堆垛缓冷工序参数
表2 各实施例铸坯加热、轧制工序参数表3 各实施例淬火工序参数
表4 各实施例钢板成分、板型、整板不平度及整板硬度由表4可知，本专利技术提供的方法生产的合金钢淬火后无明显变形，整板不平度在6
‑
11mm/m，且钢板整板硬度均匀，步氏硬度在190
‑
200HBW。
[0026]以上实施例仅用以说明而非限制本专利技术的技术方案，尽管参照上述实施例对本专利技术进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本专利技术进行修改或者等同替换，而不脱离本专利技术的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本专利技术的权利要求范围当中。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种减少合金钢淬火变形的方法，其特征在于，所述方法包括对合金钢生产过程中的连铸、堆垛缓冷、铸坯加热、轧制、淬火工序进行控制，其中，所述连铸过程，钢液真空处理后吊连铸机，吊包温度1550
‑
1560℃，之后进行吹氩气处理，待钢液温度降到1530
‑
1540℃后开始浇铸，形成铸坯。2.根据权利要求1所述的一种减少合金钢淬火变形的方法，其特征在于，所述铸坯下线后，在保温罩内堆垛缓冷，堆垛时间24
‑
36h，堆垛温度500
‑
600℃，拆垛温度300
‑
400℃。3.根据权利要求1所述的一种减少合金钢淬火变形的方法，其特征在于，所述铸坯加热，加热温度1220
‑
1250℃，在炉加热时间270
‑
350min。4.根据权利要求1所述的一种减少合金钢淬火变形的方法，其特征在于，所述轧制，采用分段轧制并提高二段轧制总压下量，第一段轧制总压下量50
‑
80mm，第二段总压下量120
‑
200mm，开轧温度900
‑

【专利技术属性】
技术研发人员：李建朝，赵国昌，侯敬超，龙杰，庞辉勇，袁锦程，吴艳阳，牛红星，尹卫江，李样兵，顾自有，赵紫娟，岳欣欣，
申请(专利权)人：舞阳新宽厚钢板有限责任公司，
类型：发明
国别省市：