一种大厚度低屈强比高强韧性桥梁钢板的生产方法技术

一种大厚度低屈强比高强韧性桥梁钢板的生产方法，包括模铸、轧制、淬火、回火工序。所述轧制工序，前三道次最大压下量≥30mm，轧制过程中轧制压力5000

【技术实现步骤摘要】
一种大厚度低屈强比高强韧性桥梁钢板的生产方法


[0001]本专利技术属于大厚度桥梁钢板生产
，具体涉及一种大厚度低屈强比高强韧性桥梁钢板的生产方法。

技术介绍

[0002]在当前的建筑工程应用上，对桥梁钢板的需求多集中在厚度100mm以下，且采用热机械轧制工艺生产，生产工艺相对成熟。但作为整体桥梁设计和建筑需要，在主体桥支架及承重关键部位，往往选用厚度大于100mm的桥梁钢板。对于这种大厚度桥梁钢板，随着钢板厚度增大，钢板厚度方向组织差异大，内部质量变差，且轧制过程中变形量难以渗透到心部，造成钢板缺陷难以压合、组织无法充分细化、夹杂物难以压碎弥合。并且，依据GB/T714
‑
2015桥梁钢标准，要兼顾高的强韧性，即满足高强度的同时、更需满足
‑
40℃低温冲击韧性达120J以上、≤0.85的极低屈强比。更特殊的是，为满足桥梁设计加工的易焊接性，标准要求采用低C的成分设计，较低的C成分体系为生产更大厚度的钢板增加了技术难度指数，这就要求从成分、工艺上进行升级和突破。如何生产大厚度高强韧性桥梁钢板是目前各大钢铁企业新的研究方向。
[0003]本专利技术专利采用模铸+轧制+淬火+回火的生产工艺，成功开发了大厚度桥梁钢板。

技术实现思路

[0004]本专利技术解决的技术问题是，开发大厚度桥梁钢板，满足GB/T714
‑
2015标准的相关要求。
[0005]为解决以上技术问题，本专利技术的技术方案是：一种大厚度低屈强比高强韧性桥梁钢板的生产方法，包括模铸、轧制、淬火、回火工序。
[0006]特别地，所述模铸工序，浇注过程保证钢水过热度30
‑
50℃，浇铸Ar通气量300
‑
500L/min，浇铸时间30
‑
50min。
[0007]特别地，所述轧制工序，将坯料在均热炉加热，加热温度1240
‑
1270℃，在炉时间10
‑
15h。保证助燃风机风量6000
‑
7000m3/h，全压为12000
‑
13000Pa。
[0008]特别地，所述轧制工序，前三道次最大压下量≥30mm，轧制过程中轧制压力5000
‑
6000t。
[0009]特别地，所述轧制工序，轧辊冷却水压力＞38.4*104‑
58.8*104Pa。
[0010]特别地，所述轧制工序，轧辊前后导板水平面低于工作辊辊面80
‑
90mm，轧辊与导板的间隙≤3mm。
[0011]特别地，所述轧制工序，轧制咬入速度≥15r/min。
[0012]特别地，所述淬火工序，淬火温度900
‑
910℃；所述回火工序，回火温度530
‑
580℃。
[0013]特别地，所述钢板成品厚度140
‑
200mm。
[0014]特别地，所述钢板主要化学成分及其重量百分含量为：C 0.06
‑
0.12%、Si0.20
‑
0.30%、Mn1.40
‑
1.55%、P≤0.015%、S≤0.005%、Nb0.02
‑
0.04%、Ni0.20
‑
0.30%、B≤0.0005%、
CEV≤0.41%，其余为Fe及不可避免的杂质元素。
[0015]采用上述技术，成功开发的大厚度桥梁钢板，其屈服强度≥390MPa，抗拉强度≥540MPa，延伸率≥20%，屈强比≤0.80，
‑
40℃冲击功≥250J。
[0016]本专利技术设计思路为：采用低C成分添加微合金元素Nb、Ni，保证钢板具有良好的低温韧性和焊接性能；模铸浇铸过程进行Ar气体保护，配合较低的过热度，充分保证了浇铸锭的内保质量，减少钢液夹杂物和偏析；轧制过程中前几道的大压下量，使奥氏体晶粒得到碎化及再结晶，为钢板的高强度和低温冲击韧性做好组织基础；钢板轧后进行淬火+中温回火处理，促进合金元素扩散，改变组织类型构成，提高性能。
[0017]采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1）采用本专利技术的模铸、轧制、淬火、回火工序的工艺生产方法，成功开发出一种大厚度桥梁钢板，拓宽了桥梁钢板的生产厚度，对促进整个桥梁建筑项目的升级具有重要意义；2）成功开发的大厚度桥梁钢板，其屈服强度≥390MPa，抗拉强度≥540MPa，延伸率≥20%，屈强比≤0.80，
‑
40℃冲击功≥250J，完全能够满足桥梁的设计及使用需要；3）钢板采用低C+微合金元素成分体系，CEV≤0.41%，极利于钢板的焊接，且焊接后钢板力学性能优异，极大地提高了加工建设周期；4）本专利技术生产方法仅对生产工艺进行创新，未增加设备投入，生产成本较低。
具体实施方式
[0018]为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。
[0019]实施例1－8钢板的生产过程包括模铸、轧制、淬火、回火工序。冶炼化学成分及其质量百分含量见表1，冶炼后模铸钢水过热度、浇铸Ar通气量、浇铸时间见表2，轧制工序将坯料送至均热炉加热，钢坯的加热温度、在炉时间、助燃风机风量、全压也见表2，轧制工序的轧制过程前三道次压下量、轧制力、轧辊冷却水压力、轧辊前后导板水平面低于工作辊辊面参数、轧辊与导板的间隙、轧机咬入速度见表3，热处理工序淬火温度、回火温度见表4，各实施例钢板成品厚度及力学性能检验结果见表5。
[0020]表1 (Wt%)
表2表3
①
轧辊前后导板水平面低于工作辊辊面
表4表5以上实施例仅用以说明而非限制本专利技术的技术方案，尽管参照上述实施例对本专利技术进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本专利技术进行修改或者等同替换，而不脱离本专利技术的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本专利技术的权利要求范围当中。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种大厚度低屈强比高强韧性桥梁钢板的生产方法，包括模铸、轧制、淬火、回火工序。2.根据权利要求1所述的一种大厚度低屈强比高强韧性桥梁钢板的生产方法，其特征在于，所述模铸工序，浇注过程保证钢水过热度30
‑
50℃，浇铸Ar通气量300
‑
500L/min，浇铸时间30
‑
50min。3.根据权利要求1所述的一种大厚度低屈强比高强韧性桥梁钢板的生产方法，其特征在于，所述轧制工序，将坯料在均热炉加热，加热温度1240
‑
1270℃，在炉时间10
‑
15h，助燃风机风量6000
‑
7000m3/h，全压为12000
‑
13000Pa。4.根据权利要求1所述的一种大厚度低屈强比高强韧性桥梁钢板的生产方法，其特征在于，所述轧制工序，前三道次最大压下量≥30mm，轧制过程中轧制压力5000
‑
6000t。5.根据权利要求1所述的一种大厚度低屈强比高强韧性桥梁钢板的生产方法，其特征在于，所述轧制工序，轧辊冷却水压力＞38.4*104‑
58.8*104Pa。6.根据权利要求1所述的一种大厚度低屈强比高强韧性桥梁钢板的生产方法，其特征在...

【专利技术属性】
技术研发人员：王晓书，赵国昌，龙杰，韦明，庞辉勇，王会岭，张志军，张朋，宋庆吉，徐腾飞，高敏杰，向有珍，
申请(专利权)人：舞阳新宽厚钢板有限责任公司，
类型：发明
国别省市：